Un modello di Smart Factory sostenibile e interconnessa dove tutte le operazioni sono perfettamente integrate
Di proprietà dell’omonima famiglia dal 1877, Barilla è il primo produttore di pasta al mondo, possiede 21 marchi e produce pasta in più di 160 forme e dimensioni, distribuendola in oltre 100 paesi.
L’impegno a 360° per la sostenibilità
Barilla non solo è rinomata per i suoi prodotti, presenti sulle tavole di gran parte della popolazione mondiale, ma è anche nota per il suo impegno costante nei confronti dell’ambiente, come testimoniano i risultati conseguiti nel perseguire gli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile delle Nazioni Unite.
Risultati raggiunti anno dopo anno grazie alle persone e a un approccio attento nei confronti della filiera, del packaging, del processo produttivo e di quello distributivo. Ottimizzando i processi produttivi, Barilla riduce le emissioni di gas effetto serra, il consumo di energia e il consumo di acqua. Il 64% dell’elettricità utilizzata negli stabilimenti Barilla proviene da fonti rinnovabili e dal 2010 ha ridotto il consumo idrico del 24% e del 32% le emissioni di CO2. Il punto centrale è stata la digitalizzazione del suo impianto per la produzione di pasta a Parma, una vetrina dell’industria 4.0 che coniuga robotica ed efficienza energetica e ambientale.
“Per noi miglioramento forte del processo non vuol dire solo competitività economica, ma anche riduzione dell’impatto ambientale. L’automazione ci offre questo potenziale e noi stiamo cercando di sfruttarlo al massimo – spiega Alessandro Spadini, Direttore di stabilimento di Barilla -. Questi obiettivi di sostenibilità sono allineati al nostro modo di fare impresa, ‘Buono per Te, Buono per il Pianeta’. Per raggiungerli è stata ripensata e riprogettata in modo completamente sostenibile l’intera filiera produttiva, integrando ogni singola fase del processo. La trasformazione dell’impianto di Parma è uno step fondamentale di questo percorso, intrapreso insieme a E80 Group attraverso lo sviluppo di sistemi flessibili e capaci di contribuire in modo significativo al miglioramento del nostro modo di lavorare e distribuire. L’implementazione di soluzioni automatizzate e integrate ci permette di adattarci in velocità alle esigenze del mercato e questo implica un minor consumo energetico e una riduzione degli sprechi”.
Una smart factory integrata e automatizzata
L’impianto di Barilla da 165mila m² coperti è dotato di 107 veicoli a guida laser, 35 sistemi robotizzati, tra cui pallettizzatori, etichettatrici e fasciatori, e magazzini ad alta densità AS/RS CraneStore. I diversi sistemi comunicano tra loro attraverso il software proprietario di E80 Group che gestisce tutti i flussi.
“All’interno dello stabilimento di Parma – spiega Enrico Grassi, Presidente di E80 Group – la piattaforma SM.I.LE80 integra i processi garantendo la massima flessibilità operativa e la scalabilità delle soluzioni”. SM.I.LE80 comunica con linee, coordina la movimentazione dei prodotti con LGV e AGV, lo stoccaggio in magazzino, organizza e pianifica i trasporti verso i clienti finali, integra operazioni manuali ed automatiche, comunica con il gestionale della fabbrica del cliente (ERP) e supervisiona in tempo reale le performance, assicurando totale tracciabilità del prodotto, massima efficienza e sicurezza lungo la supply chain.
Una delle innovazioni più importanti è stato lo sviluppo di isole di pallettizzazione senza l’utilizzo del pallet di legno. Una tecnologia brevettata da E80 Group che ha permesso a Barilla di incrementare la sicurezza alimentare all’interno dello stabilimento, riducendo il rischio di contaminazione legato all’introduzione di pallet di legno nell’area di produzione. I pallet vengono inseriti nelle isole di fasciatura ed etichettatura, dopo essere stati accuratamente controllati da un sistema di ispezione.
Tra le soluzioni adottate per ottimizzare i flussi intralogistici spiccano poi i veicoli automatici a guida laser destinati alla movimentazione dei pallet e dei materiali di imballaggio, capaci di interfacciarsi con tutti i sistemi, dal pallettizzatore al magazzino fino alle spedizioni, garantendo flessibilità, modularità e scalabilità dell’impianto. Una tecnologia che insieme allo stoccaggio ad alta densità ha portato all’eliminazione di più di 3mila viaggi l’anno dei camion verso i magazzini esterni, abbassando le emissioni di CO2, tagliando del 30% i costi di illuminazione e del 40% i costi di riscaldamento di queste strutture.
Una delle ultime implementazioni sviluppate per rispondere efficacemente alle esigenze di Barilla è stata la gestione automatica e integrata dell’area dove si trovano i sili di pasta corta, pronta per essere confezionata. Come spiega Spadini: “Diventa necessario ripensare criticamente ai nostri processi per inserire un’automazione che ci consenta maggiore flessibilità, adattabilità e reattività. In questo processo abbiamo iniziato a mettere in discussione quelle che erano le fasi di processo più tradizionali della nostra fabbrica. Una delle ultime innovazioni è una sorta di rivoluzione copernicana: una volta si utilizzavano dei sili fissi per la gestione del semilavorato di pasta; tutto il resto intorno era mobile. Noi abbiamo fatto l’opposto, cioè abbiamo reso i sili mobili e tutto il resto è fisso. Questo ha riportato al centro il prodotto, dando una dimostrazione di come la rivisitazione del processo ci porta a maggiori benefici”.
Altro elemento decisivo è il magazzino automatico ad alta densità AS/RS CraneStore® che utilizza sei trasloelevatori dotati di dispositivi di movimentazione automatica dei prodotti. Il magazzino è perfettamente integrato con la tecnologia LGV, che rende l’intera soluzione flessibile poiché ciascun ingresso o uscita del magazzino è indipendente, eliminando il rischio che si creino colli di bottiglia. Poiché possono operare ad altezze fino a 35 metri, questi sistemi aumentano incredibilmente la capacità di stoccaggio. La tecnologia AS/RS Stacker Crane minimizza, inoltre, il consumo di energia e i requisiti di manutenzione.
Un’altra soluzione di stoccaggio che garantisce un’elevata saturazione è il Drive-in gestito da LGV. Questo sistema offre ulteriori 50.000 posti pallet per i prodotti finiti e pronti per essere spediti.
“Con E80 Group stiamo anche sviluppando ulteriori soluzioni customizzate ed è un po’ il DNA della nostra relazione, quella di non comprare qualcosa a catalogo, ma insieme di svilupparlo e magari anche di mettere l’asticella sempre molto in alto nelle nostre relazioni. – conclude Spadini -. Stiamo pensando di espandere l’applicazione di sistemi automatizzati e integrati anche ad altre fasi di processo molto tradizionali che vanno dalla gestione delle materie prime fino al carico camion. Aver automatizzato, aver integrato e aver reso estremamente flessibile, adattabile il nostro centro di distribuzione significa anche rispondere in maniera estremamente efficace alle richieste del mercato. Riducendo, contemporaneamente, il nostro impatto ambientale in maniera significativa! Quindi per noi è una leva indispensabile, non ne faremo mai più a meno, anzi comincia a diventare stretto quello che abbiamo, stimolandoci anche a soluzioni più innovative e automazioni più spinte.”
Guarda l’intervista ad Alessandro Spadini, Plant Director di Barilla:
Contenuto realizzato in collaborazione con E80 Group
Per scoprire di più: www.e80group.com/it
