Non è un singolo progetto di automazione, ma una tappa in un percorso di trasformazione tuttora in evoluzione. Un percorso pensato per accompagnare la crescita dell’azienda, parte della multinazionale svedese Alfa Laval, che nel 2025, proprio a San Bonifacio, ha prodotto 1,5 milioni di scambiatori di calore a piastre brasati.
Negli ultimi due decenni, la progressiva trasformazione del mercato ha reso sempre più competitiva l’offerta di Alfa Laval. “La maggiore attenzione all’efficienza energetica e l’evoluzione delle applicazioni legate alla refrigerazione e al riscaldamento anche in ambito industriale, hanno fatto aumentare la domanda e quindi i nostri volumi al punto da portarci a ripensare sia la capacità produttiva sia la gestione logistica” spiega Andrea Fasoli, Logistics Project Manager di Alfa Laval.
Nel 2021 le attività dell’azienda sono state quindi trasferite nel primo building costruito nel nuovo sito di San Bonifacio, nel veronese, chiamato oggi San Bonifacio 1. In questa circostanza è iniziata la collaborazione con Jungheinrich con l’introduzione del WMS e alcune soluzioni di intralogistica. Qualche settimana fa c’è stato quindi il go live di San Bonifacio 2: 12 mila metri quadrati destinati a sostenere l’ulteriore sviluppo delle attività produttive e logistiche. “Questo secondo progetto rappresenta il naturale proseguimento di quanto fatto negli anni precedenti – racconta Michele Monteleone, Factory Manager di Alfa Laval – Non si tratta solo di aggiungere capacità di stoccaggio, ma di costruire un’infrastruttura capace di supportare il business in prospettiva futura e creare quindi le basi per una più avanzata integrazione tra logistica e produzione”.
Perché automatizzare? Una scelta che guarda al futuro
La scelta di puntare nel caso di San Bonifacio 2 su un’automazione più spinta è stata dettata dell’idea che questa sia un abilitatore di crescita e non solo di efficienza. Il progetto è stato quindi guidato da obiettivi precisi. Il primo è la sicurezza. “Per noi questo aspetto è prioritario in ogni nuovo investimento – dice Fasoli – Volevamo una soluzione che impiegasse macchine autonome, ma che limitasse la compresenza con le persone. Inoltre, volevamo ridurre le operazioni più gravose o rischiose, come ad esempio i prelievi in quota”.
Flessibilità e scalabilità erano gli altri due punti fermi. “Operiamo in un mercato volatile con un mix produttivo articolato per cui avevamo bisogno di una soluzione che privilegiasse la selettività rispetto alla densità di stoccaggio. Allo stesso tempo, ci serviva qualcosa che potesse crescere nel tempo per rispondere a nuove esigenze.”. Ultimo ma non ultimo: “Per noi era determinante disporre di una soluzione che si inserisse in un percorso di digitalizzazione. La tracciabilità completa è infatti una conditio sine qua non.”
La soluzione: innovazione a quattro mani
Per arrivare all’attuale soluzione, Alfa Laval, insieme a Jungheinrich, hanno valutato diverse alternative che prevedevano, tra le altre cose, traslolevatori, sistemi shuttle e impianti di stoccaggio intensivo multi profondità. La scelta finale è ricaduta su una configurazione capace di garantire elevata flessibilità. “In un edificio come il nostro, a pianta regolare e con un’altezza sotto trave di 12m, un’applicazione con trilaterali automatici è l’ideale – illustra Fasoli – Inoltre, per noi è fondamentale poter accedere a qualsiasi unità di carico senza doverne movimentare altre. Gestiamo grandi volumi per singoli item, ma anche spedizioni personalizzate per cliente e questo richiede massima libertà operativa”.
La fornitura completa comprende un magazzino automatico da circa 5 mila posti pallet con 8 scaffalature e 4 corsie, servito da 2 trilaterali automatici. Il sistema integra due testate (una per i flussi di scambio con la produzione, l’altra per il carico/scarico della merce in magazzino) collegate da un sistema conveyor per la movimentazione automatica dei materiali, un dispenser automatico di pallet slave per la movimentazione di UdC su supporti diversi e una piattaforma software basata su WCS e WMS. “Jungheinrich ci ha seguiti dalla definizione dell’hardware e dell’software all’implementazione e in tutte le successive fasi di ramp up.”
Persone e automazione: la formazione è parte integrante
La trasformazione logistica avviata a San Bonifacio non ha riguardato soltanto tecnologie e impianti. “Avremmo potuto puntare fin dal progetto San Bonifacio 1 su soluzioni più spinte, ma il salto sarebbe stato molto grande rispetto a una situazione di partenza di gestione statica tradizionale,” racconta Michele Monteleone. Portare a bordo le persone era fondamentale e per questo stato determinanti un percorso di formazione e iniziative di coinvolgimento. “Le persone dovevano comprendere il senso del cambiamento, prendere confidenza con i nuovi strumenti e coglierne i benefici. Se un percorso di questo tipo viene condiviso e ben spiegato fin dall’inizio, i risultati arrivano.”
Passati i naturali timori iniziali, il passaggio alla digitalizzazione è stato accolto molto bene. “Dopo l’esperienza con il primo progetto, quando siamo partiti con San Bonifacio 2, alcuni operatori si sono voluti sincerare che anche nel nuovo building avrebbero utilizzato il WMS: è stato il segnale che il cambiamento era stato assimilato” dice Andrea Fasoli.
L’idea di utilizzare nuovi strumenti che rendono il lavoro più semplice e meno faticoso, e valorizzano le competenze ha prodotto un clima di entusiasmo. “L’entusiasmo”, rivela Rosangela Castiglion, Logistics Unit Manager, “genera però anche delle aspettative che ora ci dobbiamo impegnare a non tradire”.
Il futuro: una visione condivisa
Il progetto di Alfa Laval di San Bonifacio 2, ultimato da poche settimane, è ancora in fase di ramp up. Ma l’intervento non esaurisce lo sviluppo avviato nel building: “tra la fine di quest’anno e l’inizio del prossimo partiremo anche la produzione – conferma Andrea Fasoli – Il prossimo passo vorremmo che fosse collegare logistica e produzione attraverso sistemi automatici di movimentazione. Stiamo già valutando di inserire degli AGV per alimentare le linee e a prelevare il prodotto finito da portare in magazzino, e creare così un flusso continuo automatizzato tra le diverse aree. L’idea è avere un’integrazione sempre maggiore, costruendo un ecosistema logistico capace di garantire efficienza, tracciabilità e capacità di adattamento”.
In un percorso così articolato, il partner tecnologico assume un ruolo strategico. “Progetti di questo tipo non riguardano soltanto hardware e software. Richiedono una visione condivisa e la capacità di evolvere insieme. La collaborazione con Jungheinrich dura da sei anni e continua a rappresentare un elemento importante per lo sviluppo del sito.”
Le sfide del progetto
“Quella realizzata per Alfa Laval è una nostra soluzione standard – indica Stefano Rocca, Head of Product Specialist Sales Management di Jungheinrich – La parte sfidante, ma anche interessante, è stata ragionarla in funzione della tipologia di flussi da gestire che, in questo caso, richiedono notevole flessibilità dal punto di vista delle UdC. Alfa Laval movimenta prodotti e materiali con caratteristiche molto differenti: mezzi pallet, bobine con supporti non standard e colli con altezze comprese da pochi decimetri a oltre un metro. Insieme ad Alfa Laval abbiamo valutato diverse tipologie e scenari che si presenteranno nei prossimi mesi e anni per mettere a punto una soluzione adeguata per ogni possibile e probabile evoluzione futura”.
Nicoletta Ferrini
Estratto dell’articolo pubblicato completo nel numero di Luglio-Agosto 2026 de Il Giornale della Logistica
