A-SAFE con DHL Express Italy: quando la sicurezza dà forma all’innovazione

 

Una pezza o un rattoppo. Ancora oggi in molti magazzini così sono viste le barriere di protezione e i sistemi di messa in sicurezza di persone, infrastrutture e aree di lavoro: un rimedio cui ricorrere quando l’operatività quotidiana evidenzia elementi di criticità e rischi. L’inserimento di soluzioni per implementare la sicurezza può introdurre sensibili miglioramenti, ma ci saranno sempre alcuni limiti imposti da contesti operativi, layout e processi consolidati. Nel progettare e realizzare il nuovo hub di DHL Express a Treviso Casier si è, invece, seguito un approccio completamente diverso: la sicurezza ha rappresentato fin da subito uno dei driver che hanno guidato lo sviluppo del nuovo sito, grazie a partner professionali che hanno messo a fattor comune le proprie competenze per dare forma a un centro logistico dove l’innovazione tecnologica e la sicurezza sono facce di un’unica medaglia.

La sicurezza al primo posto

È Massimiliano Sesti, Managing director Operations DHL Express Italy, a presentarci il nuovo hub e le sue caratteristiche peculiari: “il nuovo hub di Treviso Casier nasce con una missione molto chiara: diventare la porta privilegiata per l’ultimo miglio nelle province di Treviso e Venezia, ma soprattutto un nodo strategico all’interno della rete DHL Express. La sua forza non sta solo nelle dimensioni o nella tecnologia, ma nel modo in cui si integra perfettamente con il Gateway di Venezia, collegato direttamente con l’HUB globale di Lipsia e con quello internazionale di Milano Malpensa. Questo”, sottolinea Sesti, “significa che le aziende del territorio, tra le più dinamiche d’Europa, oggi raggiungono oltre 220 destinazioni nel mondo con una velocità e una continuità di servizio senza precedenti.  Dal punto di vista operativo, abbiamo concentrato in un’unica struttura funzioni che prima erano distribuite su più sedi: un cambiamento che ottimizza i flussi e riduce drasticamente i tempi di transito. E poi c’è il cuore tecnologico, il sorter: un impianto di ultimissima generazione che lavora fino a 6.000 pacchi all’ora, permettendo ai nostri corrieri di uscire più rapidamente e con carichi ottimizzati”.

 

Il sito DHL Express Italy di Treviso Casier gestisce ogni giorno un flusso molto intenso di mezzi e colli. “In ingresso e in uscita”, spiega Massimiliano Sesti, “ci avvaliamo di diversi mezzi domestici e internazionali, con una media di circa 13.000 colli lavorati quotidianamente, con picchi che il sorter gestisce senza alcuna difficoltà grazie alla sua velocità operativa. Dal punto di vista delle persone, Treviso Casier è oggi una community molto ampia: se consideriamo tutte le funzioni integrate – Operations, Sales e parte del Customer Service nazionale – arriviamo a oltre 500 addetti, tra diretti e indiretti, che lavorano ogni giorno nella struttura”.

Un patrimonio da preservare

Persone, merci ed ecosistemi tecnologici rappresentano il patrimonio da preservare. “La sicurezza”, conferma Sesti, “è stata un punto cardine fin dall’inizio. Il progetto è stato costruito a quattro mani: da un lato il General Contractor che seguiva lo sviluppo dell’edificio, dall’altro i nostri tecnici impegnati nella realizzazione del sorter. L’obiettivo era duplice: garantire la massima protezione delle persone e, allo stesso tempo, evitare qualunque danno a macchinari, portoni, quadri elettrici e alle parti più sensibili dell’infrastruttura. La collaborazione con A‑SAFE è stata semplice: DHL ha un accordo quadro già consolidato con loro, e questa sinergia ci ha permesso di integrare soluzioni modulari e flessibili con grande rapidità, senza compromessi sulla qualità”.

“Essere coinvolti fin dalle prime fasi del progetto e partire, quindi, da prato verde, è per noi la situazione ottimale perché ci permette di esprimere al meglio le nostre competenze consulenziali e il pieno potenziale delle nostre soluzioni”, interviene a raccontare Stefano Facchini, Area Manager A-SAFE Italia. “Abbiamo, quindi, collaborato alla definizione del layout per assicurare la sicurezza sia del building sia delle operations. Con DHL abbiamo un accordo quadro a livello internazionale da oltre 10 anni e questa conoscenza e fiducia reciproca hanno rappresentato una solida base da cui partire per la progettazione dell’ecosistema di protezione adottato. Avere degli interlocutori con le idee molto chiare riguardo agli obiettivi da raggiungere e alle strategie da adottare ha notevolmente agevolato il dialogo, instaurando dinamiche positive che hanno permesso di stringere i tempi, mantenendo alta la qualità del lavoro svolto. È stato per noi uno stimolo molto importante poterci confrontare con interlocutori tanto preparati e interessati alla sicurezza. A livello di building, abbiamo implementato le nostre soluzioni a protezione delle colonne portanti, di tutto il perimetro interno, della zona uffici e delle baie di carico e scarico. In ambito operations, invece, abbiamo lavorato per creare le migliori condizioni di comfort e sicurezza nelle postazioni di lavoro e presso il gate all’ingresso dotato di tecnologia scanner – un’area particolarmente critica perché ad alto transito e dotata di tecnologia all’avanguardia. Per il gate abbiamo adottato una configurazione studiata con casa madre per assicurare le migliori performance. In più, abbiamo protetto conveyors e rulliere, i passaggi pedonali, tutte le colonne del mezzanino, la relativa area del sorter di smistamento e gli armadi dati”.

Perché scegliere proprio A‑SAFE rispetto ad altri fornitori sul mercato? “La scelta di A‑SAFE”, spiega Massimiliano Sesti, “è stata dettata da due elementi principali: un accordo quadro che ci garantisce condizioni economiche competitive e, soprattutto, la certezza di lavorare con un partner che conosce i nostri standard e le nostre esigenze operative. Questo ci consente di avere un dialogo tecnico immediato e soluzioni già testate nelle nostre facility”.

L’ecosistema di protezioni adottato

Vediamo nel dettaglio come la sinergia tra i partner ha preso forma concreta nelle soluzioni adottate: “per la protezione delle colonne”, approfondisce per noi Stefano Facchini, “sono stati utilizzati FlexiShield: protezioni realizzate nella speciale lega polimerica brevettata A-SAFE che non richiedono forature nel pavimento per la loro installazione. Questo implica un duplice vantaggio: non solo si preserva al meglio la pavimentazione, ma è possibile rimuovere e posizionare rapidamente le protezioni in caso di modifiche al layout o esigenze di manutenzione agli impianti. Un altro esempio in tal senso è quanto implementato a protezione degli armadi dati: barriere con basi removibili che combinano accessibilità e sicurezza”.

“Un elemento sfidante”, interviene a spiegare Federico Zaccara, Project Manager di A-SAFE Italia, “è stata la protezione di tutti i nastri trasportatori (oltre 180 metri lineari) con barriere antinforcamento perché abbiamo dovuto studiare una soluzione che integrasse funzionalità, sicurezza e sostenibilità. È stato un lavoro molto dinamico, frutto di un confronto continuo: nelle fasi di installazione ci siamo resi disponibili a modifiche in corso d’opera così che l’assetto finale fosse pienamente rispondente alle reali esigenze operative. La reattività è stata una leva importante per il successo del progetto”.

A conferma dell’efficacia della sinergia che si è instaurata tra i diversi team si inserisce Sesti: “attivo da luglio 2025, l’hub ha raggiunto rapidamente la piena operatività. E la cosa più interessante è che non abbiamo dovuto apportare alcuna integrazione rispetto a quanto deciso in fase progettuale. Il lavoro fatto a monte – durante il cantiere e nella fase di progettazione – è stato talmente preciso da permetterci un go‑live lineare, senza sorprese. Il progetto delle protezioni è stato completato prima dell’avvio operativo e risponde già pienamente alle esigenze attuali: salvaguardare innanzitutto le persone e, di conseguenza, le parti più sensibili dell’infrastruttura, dal sorter al mezzanino. La modularità delle soluzioni A‑SAFE ci permette comunque di intervenire rapidamente qualora i flussi o le esigenze dovessero cambiare”.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato completo nel numero di Maggio 2026 de Il Giornale della Logistica