Il Magazzino del Mese di Arpor – Gruppo Fruttadoro Orogel a Policoro (MT): un brivido d’innovazione lungo la cold chain

Gli asparagi, i broccoli, i carciofi, la cicoria, le cime di rapa, i finocchi, le melanzane, i peperoni, i pomodori, gli spinaci e le zucchine che dalla Basilicata arrivano a marchio Orogel nei reparti surgelati di negozi e supermercati fino ai freezer di casa e quindi sulle tavole, percorrono una cold chain accuratamente preservata che ha origine presso lo stabilimento Arpor di Policoro, in Basilicata, in provincia di Matera. Un polo logistico produttivo che si è completamente rinnovato puntando su innovazione e automazione. “Arpor è una società cooperativa agricola del Sistema Orogel, nata in Romagna nel 1978. I nostri 200 soci”, ci racconta Gianmario Massocchi, Direttore dello stabilimento produttivo della cooperativa, “lavorano alcune delle aree agricole più belle d’Italia, nel cuore della Basilicata, producendo alcune tra le più amate referenze a marchio Orogel in un virtuoso processo di Filiera produttiva”.

Dal 2009 ad oggi, infatti, la cooperativa Arpor ha investito oltre 100 milioni di euro per sviluppare il polo logistico-produttivo di Policoro con l’obiettivo di implementare i volumi produttivi e il livello di servizio, impegnandosi in parallelo nella riduzione dell’impatto ambientale e nella riduzione dei consumi.

“Crediamo che il futuro che ci attende è ricco di sfide”, sottolinea Massocchi. “Per questo, ci impegniamo fin d’ora a vincerle ricercando sempre la migliore qualità dei nostri prodotti attraverso la ricerca e l’innovazione. Disponiamo di circa 1.000 ettari coltivati nella sola Basilicata e di oltre 2.000 ettari complessivi, su cui, i nostri soci agricoltori producono rispettando un attento disciplinare interno, in grado di garantire la massima salubrità degli ortaggi pronti e delle ricette che i nostri consumatori portano in tavola ogni giorno. Implementare sistemi di agricoltura sostenibile e migliorare costantemente la qualità dei vegetali freschi surgelati rappresentano i primi punti della nostra lista di priorità. Per questo, controlliamo direttamente tutta la filiera del prodotto dai campi e dal sole del Sud alle tavole dei consumatori. Appena raccolte, le nostre verdure vengono portate in brevissimo tempo presso lo stabilimento di produzione. Qui le surgeliamo preservandone perfettamente tutte le caratteristiche organolettiche. Grazie al nostro servizio Controllo e Certificazione ed ai nostri laboratori d’avanguardia possiamo monitorare l’assoluta salubrità dei nostri prodotti, in tal modo i benefici della natura si combinano perfettamente con quelli della ricerca scientifica più innovativa e aggiornata”.

Oggi Arpor può contare sull’impegno di oltre 400 collaboratori – che nelle stagioni di lavoro più intense possono superare i 500 – che contribuiscono a sviluppare un fatturato che nel 2024 ha raggiunto i 59 milioni di euro. La piattaforma logistico-produttiva di Policoro si estende su una superficie complessiva di 120.000 mq di cui 32.000 mq coperti, con una produzione complessiva di oltre 25.000 tons nel 2024.

Dove si coltiva la freschezza

I flussi in ingresso nello stabilimento di Policoro seguono la stagionalità dei prodotti lavorati, con una capacità di processazione di 40-50 quitali l’ora. “Il fattore tempo è fondamentale. Abbiamo un piano di approvvigionamento concordato con i soci agricoltori, ma gli imprevisti in campagna sono sempre in agguato. Oggi ancor più di ieri”, rivela Massocchi. “La campagna dei carciofi – il nostro fiore all’occhiello! – avviata in primavera ha superato le più rosee aspettative superando le 8.400 tons di materia prima. L’andamento climatico favorevole ha giocato a nostro favore, ma non è sempre così. A causa del cambiamento climatico si accavallano le produzioni invernali e primaverili, non c’è più una netta distinzione come in passato. Dobbiamo essere sempre pronti e reattivi. In questo periodo scontiamo una grave siccità che si sta protraendo da mesi che crea notevoli ritardi e fallanze nei cicli produttivi. Oltre alla carenza di personale in campagna, dobbiamo fare i conti con la a mancata disponibilità di irrigazione che piega le colture. Le forniture idriche del Consorzio, infatti, sono contingentate e razionate. La nostra paura è appunto quella di mettere a rischio le nostre produzioni, insieme a numerosi ettari di terreno dove si producono migliaia di quintali di prodotti, come melanzane, peperoni, zucchine, pomodorini e altre coltivazioni tipiche dell’area metapontina”.

Mantenere intatta la catena del freddo è per Arpor una priorità considerando che tra la raccolta in campo e la surgelazione dei prodotti intercorrono pochissime ore, per preservare al meglio la freschezza dei prodotti. Il nucleo originario dello stabilimento era dotato di 4 celle refrigerate a bassa temperatura cui nel 2019 si è aggiunto in un secondo corpo di fabbrica con una nuova cella refrigerata con scaffalature drive-in e una sala dedicata al confezionamento automatico. A settembre di quest’anno è stata inaugurata una nuova cella refrigerata a -25°C, completamente automatizzata, che sviluppa una cubatura pari a 150mila metri cubi per una capienza di 32mila posti pallet e che rappresenta la più grande cella per surgelati del Sud Italia.

 Dare forma all’innovazione

Come e perché si è arrivati a questo risultato? “A guidarci nello sviluppo del polo logistico-produttivo di Policoro con l’integrazione della nuova cella refrigerata e automatizzata”, risponde Massocchi, “sono stati sia la necessità di nuove cubature per lo stoccaggio, con una soluzione che razionalizzasse al meglio gli spazi sfruttando l’altezza e ci consentisse di riportare “in casa” i volumi gestiti temporaneamente presso magazzini esterni, sia la volontà di integrare innovazione in grado di implementare efficienza, sostenibilità e sicurezza”.

“L’esperienza maturata nel tempo ci ha guidato nello sviluppo del progetto di ampliamento di Policoro, potendo contare sull’expertise tesaurizzata e sul supporto del nostro partner storico per l’automazione: Jungheinrich”, spiega Giuseppe Rocco, Project Manager di Orogel. “La progettazione del magazzino automatico si basa su una filosofia che unisce integrazione tecnologica, flessibilità operativa e sostenibilità. Realizzato a partire da un “foglio bianco”, il progetto ha preso forma grazie all’uso del Building Information Modeling (BIM), che ha permesso a tutti i partner coinvolti di coordinarsi in un modello tridimensionale virtuale. Questo approccio ha ottimizzato tempi e ridotto errori, garantendo un’infrastruttura perfettamente integrata e scalabile per la gestione di flussi interni sempre più complessi. Grazie a questo metodo di lavoro, il progetto in due anni è entrato in esercizio”.

Il nuovo magazzino supporta l’aumento dei volumi di produzione e risponde alla crescita aziendale, come l’introduzione di un nuovo reparto di confezionamento. La capacità di adattarsi in tempo reale alle diverse esigenze produttive lo rende un nodo centrale della logistica, capace di migliorare la continuità produttiva e la disponibilità del prodotto. Questo contribuisce a una riduzione dei tempi di consegna e a una migliore affidabilità dei servizi. “La progettazione”, prosegue a spiegare Rocco, “ha inoltre puntato a ridurre l’impatto del trasporto su gomma, minimizzando i flussi esterni grazie a una gestione interna più efficiente. Questo obiettivo di sostenibilità si concretizza nell’abbattimento delle emissioni di CO₂ e in una significativa riduzione dei costi operativi legati alla movimentazione. Concentrando il trasporto e lo stoccaggio internamente, si riducono le spese relative ai trasporti esterni, aumentando così il controllo e l’efficienza della logistica interna. La struttura consente inoltre di ottimizzare lo stoccaggio di semilavorati e prodotti finiti, rispondendo tempestivamente alle richieste di produzione e minimizzando sprechi e inefficienze operative.

La sostenibilità è centrale: il magazzino impiega tecnologie a basso consumo energetico, materiali sostenibili, recupero totale dell’acqua utilizzata per i cicli di sbrinamento e, dove possibile, fonti rinnovabili. Questo impegno si riflette nell’adozione di macchinari ad alta efficienza che riducono l’impatto ambientale e rispondono alle aspettative etiche dei consumatori. Il magazzino automatico, così concepito, diventa un simbolo di efficienza e responsabilità ambientale, capace di coniugare modernità e sostenibilità in un sistema altamente innovativo e integrato”.

La forza della piena integrazione

Cuore della soluzione sviluppata da Jungheinrich è rappresentato dal magazzino automatico autoportante servito da 4 trasloelevatori operanti alla temperatura di -25°C e integrato con un impianto rilevazione incendi e impianto a deplezione di ossigeno curati dall’ufficio tecnico Orogel. Per scoprire nel dettaglio il progetto seguiamo il flusso mettendoci sulle tracce di carciofi e peperoni. “Il flusso di ingresso inizia con l’arrivo di prodotto semi-lavorato e pallet di prodotto confezionato, che arrivano dai reparti produttivi aziendali”, inizia ad illustrare Luca Castoldi, Team Leader Implementation di Jungheinrich. Prosegue Rocco “Dopo la ricezione, le UDC vengono trasferiti attraverso un sistema di rulliere, permettendo un movimento fluido e continuo che riduce il rischio di danni ai prodotti. Le UDC sono quindi portate al piano primo mediante due ascensori specifici per il trasporto di merci pesanti e ingombranti. Una volta al piano primo, il prodotto viene trasferito in cella frigorifera attraverso un DTS, un sistema automatizzato che gestisce lo smistamento del prodotto ai 4 trasloelevatori, garantendo uno stoccaggio corretto. Il magazzino ha una capacità di stoccaggio di 32mila posti distribuiti e 15.000 tons in 4mila canali multi-profondità. Gestisce oltre 200 referenze e differenti tipologie di pallet. Il sistema opera con un livello di produttività pari a 96 missioni combinate/ora (48 in+48 out)”.

Per quanto riguarda il flusso di uscita, il DTS preleva il prodotto dai trasloelevatori, attrezzature destinate alla movimentazione verticale delle UDC. Questo processo è progettato per ottimizzare i tempi di prelievo e garantire un’elevata efficienza. Dopo il prelievo, il prodotto viene trasportato tramite rulliere e sistemi di recuperatori di quota verso le baie di carico, destinate alla spedizione. Inoltre, il flusso di uscita prevede anche il trasferimento di prodotto semi-lavorato, che viene inviato al reparto di confezionamento per garantire che le linee di produzione siano continuamente alimentate con il materiale necessario.

L’intero processo è gestito dal WMS che monitora le operazioni di magazzino, ottimizza i flussi di lavoro e garantisce una gestione efficace delle scorte e delle ubicazioni. L’integrazione di sistemi automatizzati come il DTS contribuisce a migliorare l’efficienza operativa, ridurre gli errori e garantire che i prodotti siano gestiti in modo sicuro e tempestivo. Questo approccio sistemico ai flussi di ingresso e uscita aiuta a mantenere elevati standard di qualità e la importantissima catena del freddo.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato completo nel numero di Ottobre 2025 de Il Giornale della Logistica