Quando la cura per i dettagli è parte integrante della cultura aziendale, finisce per modellare ogni aspetto dell’organizzazione. È quanto emerge visitando il polo di Caleffi Hydronic Solutions situato a Gattico – Veruno (Novara), realtà fondata nel 1961 e specializzata nella progettazione di soluzioni idrotermosanitarie di alta qualità che ridisegnano il comfort e contribuiscono a migliorare l’efficienza energetica È quanto ci ha raccontato Antonello De Magistris, Direttore della Produzione e Logistica.
Una cura per il dettaglio che si riflette non solo nella vasta gamma di prodotti sviluppati dall’azienda piemontese, tra i primi player mondiali con oltre 7.000 codici a catalogo e oltre 40 milioni di prodotti realizzati ogni anno, ma anche nelle sedi di Fontaneto d’Agogna e Gattico – Veruno. Qui, uffici, aree produttive e magazzini si distinguono per un design studiato appositamente per coniugare efficienza, comfort e sicurezza.
Non fa eccezione l’organizzazione della logistica, attività “core”, come precisa De Magistris: “La logistica è parte integrante del nostro processo e contribuisce, di fatto, alla qualità stessa dei prodotti. Oggi contiamo circa 90 addetti alla logistica che gestiscono, su due turni, i flussi di materiale per oltre 350 centri di lavoro, distribuiti su una superficie di 93.000 mq coperti tra due stabilimenti distanti 10 chilometri. Una complessità che ci ha imposto una continua ricerca di efficienza, puntando su soluzioni e tecnologie mirate.
Dalla sfida alla soluzione
Il fatto di operare in un contesto di sede diffusa – per ragioni storiche e territoriali – deriva da scelte precise di Caleffi: “Con il tempo, ci siamo organizzati puntando a mantenere tutti i processi produttivi chiave all’interno della nostra realtà industriale. Il nostro orgoglio è una produzione “Made in Caleffi”, che va oltre al concetto del “Made in Italy” e questo”, specifica De Magistris, “ci impone di giungere a un giusto compromesso tra l’automazione e l’indispensabile contributo delle persone in un ecosistema di fabbrica fortemente digitalizzato. La logistica è spesso vista solo come un costo da esternalizzare, ma la scelta di mantenerne il controllo è per noi strategica: riteniamo, infatti, che sia tra i processi chiave. Solo in questo modo possiamo ottenere e affinare una logistica cucita a misura della nostra realtà”.
Da dove nasce la necessità di una logistica così personalizzata? “È come se avessimo più aziende nell’azienda perché”, prosegue a spiegare De Magistris, “la gamma di prodotti e i vari mercati ci impongono di seguire differenti approcci. Nel sito di Gattico-Veruno abbiamo lo stampaggio plastico e le lavorazioni meccaniche “a tiro” con gli assemblaggi automatizzati ad alto volume; nella sede storica di Fontaneto d’Agogna, il nostro headquarter, eseguiamo invece la maggior parte delle lavorazioni meccaniche e degli assemblaggi. È proprio da qui che partivano tutte le spedizioni, ora dirottate in parte sul sito di Gattico – Veruno. Attualmente presidiamo tutti e cinque i continenti: a livello globale, abbiamo 17 tra filiali e uffici commerciali e distribuiamo le nostre soluzioni in più di 90 Paesi. La gamma di prodotti, la penetrazione nei mercati e l’alta variabilità dei volumi di produzione (dalle poche centinaia alle centinaia di migliaia) comporta un modello industriale scalabile e, per sua natura e per quanto possibile, flessibile.
Ciascuna delle nostre filiali rappresenta un centro distributivo organizzato in base ai volumi trattati e al contesto geografico in cui si trova a operare. L’attuale assetto logistico è il risultato di una strategia di sviluppo consolidata nel tempo, supportata da investimenti mirati per rispondere all’evoluzione del mercato e alle nuove esigenze dei clienti. Dal 2010 la sede principale di Fontaneto d’Agogna dispone di un hub logistico per le spedizioni nazionali e internazionali. L’headquarter si avvale di un magazzino automatico verticale asservito da 8 traslo-elevatori, una capacità di oltre 13.000 posti pallet e 50.000 posti cassetta. Grazie a questa soluzione, abbiamo potuto massimizzare la capacità di stoccaggio e l’efficienza dei prelievi, predisponendoci al cambio di paradigma, che ha spostato dal distributore al costruttore (B2B) la gestione della “scorta” pronta consegna, Grazie all’automazione introdotta, siamo in grado di garantire per il mercato nazionale consegne “next day” per ordini che arrivano entro il mattino, con performances pari a professionisti della distribuzione B2C”.
L’automazione non è mai per caso
Il filo rosso che percorre l’intera catena logistico-produttiva di Caleffi è l’alto livello di automazione. “Nel 2016, in partnership con Incas SSI SCHÄFER, abbiamo realizzato dei magazzini automatici interoperazionali che si interfacciano con i sistemi di fabbrica. Più nello specifico, abbiamo realizzato un impianto a elevata automazione per la gestione del lavaggio centralizzato dei componenti in cassetta, lo stoccaggio (buffer) in un magazzino automatico asservito da un trasloelevatore e la successiva composizione dei pallet. Quest’ultima fase avviene tramite 3 bracci antropomorfi secondo 12 differenti configurazioni, che si attivano al raggiungimento di specifici criteri prestabiliti. Questo elevato grado di automazione ci ha permesso di rimuovere tutte le movimentazioni manuali così da destinare il personale ad attività a maggior valore aggiunto”.
Il sito di Gattico – Veruno è attivo dagli anni Novanta. Con una vocazione, fin dai suoi esordi, per gli alti volumi e l’automazione per i processi di montaggio, questo sito era, fino a qualche anno fa, completamente dedicato alla produzione. Il prodotto finito veniva navettato nel headquarter e, da lì, spedito. “La volontà di ridurre i lead time e mitigare i rischi legati ai recenti eventi disruptive della supply chain ci ha spinto a rafforzare il nostro modello. Per questo abbiamo puntato sull’aumento dei volumi di stoccaggio e sulla creazione, anche nella sede di Gattico – Veruno, di un polo logistico dedicato alle spedizioni, in particolare verso gli OEM e i mercati esteri”, racconta De Magistris. “o. Abbiamo scelto di proseguire sulla strada dell’automazione, ma per quest’area le esigenze erano differenti. Con Incas SSI SCHÄFER abbiamo quindi disegnato una soluzione capace di coniugare obiettivi a volte contrapposti, trovando il giusto compromesso tra sistemi automatici e sistemi tradizionali. Tutto ciò prestando grande attenzione sia ai vincoli architettonici del sito sia ai volumi di scambio previsti per i prossimi anni.
Questo hub-logistico – attivo dal maggio 2024 – occupa circa il 50% di un più ampio ampliamento di circa 16.000 mq che ha riguardato anche il raddoppio della superficie produttiva destinata agli assemblaggi. “Centro stella” del processo è un magazzino compattabile su due corridoi mobili con una capacità di 5.562 posti pallet. L’area di stoccaggio è asservita da un sistema di catenarie automatiche di ingresso e di uscita e da una flotta di IGV (Intelligent Guided Vehicles) che si interfaccia con le catenarie di filmatura ed etichettatura prima che la merce venga immagazzinata. È per noi la soluzione migliore: in quest’area non volevamo duplicare il magazzino automatico verticale di Fontaneto d’Agogna, che lavora prevalentemente su colli sciolti e una forte parcellizzazione degli ordini. Nella sede di Gattico – Veruno lavoriamo prevalentemente con prese a bancale, per questo un magazzino compattabile che permette alle campate di muoversi a seconda delle necessità è la soluzione ideale per razionalizzare sia gli spazi in pianta sia i volumi, permettendoci così di evitare sviluppi in altezza dello stabilimento”.
Relazioni di valore portano a soluzioni di valore
La partnership con Incas SSI SCHÄFER, consolidata nel tempo, ha consentito alle due aziende di costruire un rapporto di fiducia e reciproca conoscenza che ha reso efficaci le fasi di analisi e progettazione: “Lavorando insieme da tempo conoscevano le nostre esigenze, ormai parliamo la stessa lingua”, sottolinea De Magistris. “Abbiamo comunque curato con particolare attenzione la fase progettuale perché non ci possiamo permettere di sbagliare investimenti di questo tipo e, quindi, abbiamo preliminarmente sviluppato una serie di possibili scenari che ci hanno portato a quella che per noi è stata la scelta migliore: Una soluzione che assicura un’ottima capacità di stoccaggio salvaguardando gli spazi e mettendo in sicurezza la nostra supply chain e quella dei nostri clienti. Con 11 basi mobili e 55 metri di profondità, l’impianto è tra i più lunghi mai realizzati. Il valore di questa scelta, però, va oltre la struttura fisica visibile perché è potenziata da un algoritmo che minimizza tutte le movimentazioni delle campate mobili del compattabile. Abbiamo diviso il magazzino e lo stesso stabilimento in più aree logiche e a seconda degli articoli e delle movimentazioni vincoliamo le ubicazioni in modo che le missioni, e le conseguenti attività di apertura e chiusura dei corridoi, siano ottimizzate dal software. Con questa nuova organizzazione e grazie all’ottenimento della certificazione doganale AEO (Operatore Economico Autorizzato), oggi il magazzino funziona a pieno regime con la massima efficienza e ci assicura importanti vantaggi. Riducendo il navettaggio tra i due stabilimenti, infatti, abbiamo ottenuto una riduzione significativa delle movimentazioni interne e del traffico su gomma e, di conseguenza, delle emissioni.
Francesca Saporiti
Estratto dell’articolo pubblicato completo nel numero di Aprile 2026 de Il Giornale della Logistica
