Un passaggio cruciale per una strategia di espansione spinta. Così si pone il nuovo polo logistico a Legnano (Milano) di GymBeam, brand che opera nel segmento del fitness e della nutrizione sportiva che sta segnando elevati tassi di crescita in Europa.
Il sito, situato all’interno del nuovo VGP Park Legnano, non è soltanto un magazzino, ma un hub tecnologico progettato per eliminare gli attriti logistici attraverso l’automazione: fulcro tecnologico dell’impianto è infatti il sistema di stoccaggio e prelievo automatizzato (AS/RS) AutoStore, realizzato in collaborazione con la filiale italiana di Element Logic.
Perché l’Italia?
L’approdo della slovacca GymBeam in Italia è tutt’altro che casuale. In un mercato nazionale caratterizzato da una struttura estremamente polverizzata, con migliaia di operatori fisici di piccole dimensioni e l’assenza di un player digitale in grado di fare da aggregatore, l’azienda ha intravisto l’opportunità di occupare uno spazio competitivo ancora non presidiato. Dalibor Cicman, Ceo di GymBeam, lo ha chiarito durante l’inaugurazione dello scorso 29 gennaio: “L’Italia è uno dei nostri mercati strategicamente più importanti e il lancio di questo hub automatizzato, grazie anche alla tecnologia avanzata, non solo certifica che stiamo espandendo la nostra presenza, ma che stiamo anche costruendo un ecosistema ad alta velocità che garantisce un’esperienza fluida e veloce per ogni cliente”.
Il magazzino in numeri
Con una superficie di circa 15.300 metri quadrati, il nuovo magazzino è stato dunque dimensionato per rispondere alla scalabilità regionale richiesta da mercati chiave quali Italia, Germania, Austria, Svizzera e Slovenia. Il progetto, come ribadito dal Ceo, nasce da un’analisi approfondita dei dati: nel contesto italiano, la mancanza di un operatore di riferimento capace di integrare ampiezza di assortimento, servizio e canale digitale ha evidenziato un margine di crescita significativo. In questo quadro, l’investimento nel sito milanese rappresenta una leva operativa per sostenere un modello one-stop-shop e garantire un’esperienza cliente più positiva.
L’obiettivo operativo è ambizioso: il sistema è attualmente in grado di processare 12mila ordini al giorno, con una capacità di lavorazione che tocca le 2.500 richieste all’ora, ma la scalabilità della struttura permetterà di raggiungere i 18mila ordini quotidiani non appena verrà implementato il turno di notte. Questo salto di qualità è reso possibile dal cuore tecnologico dell’impianto, il sistema di stoccaggio automatico AutoStore.
L’architettura di AutoStore e i flussi inbound
Il sistema AutoStore installato nel magazzino di GymBeam si basa su una griglia di 75mila cassette (bin) distribuite su 330 colonne verticali, servite da 85 robot R5 Pro dedicati al picking automatico.
“La gestione dello stock segue regole estremamente standardizzate per garantire la continuità del flusso – ha spiegato Francesco D’Antonio, Warehouse Manager Italy di GymBeam -. Ogni operazione di stoccaggio nei bin deve rispettare parametri millimetrici, poiché anche un solo centimetro di spessore in eccesso nel posizionamento del prodotto può compromettere il corretto inserimento della cassetta nella griglia”.
Un rigore fondamentale per mantenere l’efficienza dei robot che operano sulla sommità della struttura, dove lo spazio è ottimizzato per garantire una densità di stoccaggio 3,2 volte superiore rispetto a un magazzino tradizionale.
“I flussi in entrata – ha poi precisato D’Antonio – sono governati da logiche adattive che tengono conto delle scadenze dei prodotti e dei criteri Fifo (First In, First Out). Il sistema monitora costantemente i dati di vendita per identificare le referenze ad alta rotazione, come le proteine whey e il burro d’arachidi, che vengono automaticamente posizionate nei livelli più alti della griglia per minimizzare i tempi di prelievo”.
Al momento dell’ingresso, i prodotti sono registrati e inseriti nelle cassette, alimentando un magazzino che gestisce oltre 9mila referenze (Sku). È prevista inoltre l’integrazione di tre bracci robotici sviluppati con il partner Boston per automatizzare ulteriormente le celle di prelievo, il che migliorerà la qualità del lavoro e assorbirà parte dei volumi: ”Queste unità saranno collocate in celle protette accessibili solo ai tecnici – ha riferito D’Antonio – Non si tratta di una sostituzione dell’elemento umano, ma di un supporto strategico per assorbire i picchi di volume e sollevare il personale dalle mansioni più logoranti, elevando la qualità complessiva del lavoro nel magazzino”.
Flussi outbound e automazione del confezionamento
Il processo di uscita delle merci è caratterizzato da una sincronizzazione millimetrica tra il prelievo e il confezionamento. Quando un ordine viene confermato, i robot AutoStore portano le cassette necessarie direttamente alle stazioni di picking, dove l’operatore trova già pronta la scatola di cartone formata automaticamente. Il magazzino utilizza macchine cartonatrici che, in base al volume dell’ordine, preparano scatole di taglia S o M, applicando un QR code univoco. Questo codice è il DNA del pacco, una sorta di carta di identità: lo accompagnerà lungo tutta la rulliera, permettendo l’identificazione costante dell’ordine. “La struttura del magazzino – ha sottolineato D’Antonio – è sta progettata intorno alla tecnologia AutoStore, trasformando il concetto classico di magazzino in un ecosistema integrato”.
Una volta che l’operatore ha inserito i prodotti, il pacco attraversa una fase di calibrazione automatica dove una macchina rileva l’altezza del contenuto, taglia i lembi di cartone in eccesso, abbassa il coperchio e sigilla la confezione con colla. Questo step non solo riduce il consumo di materiale, ma aumenta anche l’efficienza del trasporto, permettendo di caricare una media di 82 scatole per pallet contro le 61 di un sistema manuale. Dopo la sigillatura, l’etichetta di spedizione viene applicata automaticamente e il pacco viene indirizzato verso un sorter che lo smista nelle diverse baie di carico in base alla destinazione geografica. “Questo sistema ha superato con successo gli stress test durante il picco delle festività natalizie, gestendo volumi raddoppiati rispetto alla media ordinaria”, ha rilevato il manager.
Gestione del personale e sicurezza ergonomica
L’adozione di un’automazione spinta ha naturalmente ridefinito il ruolo del personale, che attualmente conta circa 15 addetti con prospettive di crescita. “L’eliminazione delle attività fisicamente logoranti ha permesso di rendere il lavoro accessibile a una platea più vasta di operatori – ha osservato D’Antonio – Chiunque può infatti fare un picking che non richiede sforzi eccessivi, dato che i prodotti più pesanti non superano i due chili”.
L’attenzione all’ergonomia è massima: le postazioni sono progettate per ridurre al minimo i movimenti necessari, mentre la manutenzione dei robot sulla griglia viene effettuata tramite speciali sedie rotanti a 360 gradi che permettono ai tecnici di intervenire in totale sicurezza.
Emanuela Stifano
Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di Marzo 2026 de Il Giornale della Logistica
