Dymation, business unit di CLS dedicata alla consulenza, alla digitalizzazione e all’automazione dei processi logistici, ha realizzato per GranTerre un progetto di automazione integrata, implementando soluzioni di ultima generazione nello stabilimento di Noceto (PR), dedicato al confezionamento di prosciutti, salumi e formaggi DOP e IGP.
La genesi del progetto
Il sito, che opera su tre turni e si estende su un’area produttiva di oltre 10.000 mq, rappresenta uno dei poli industriali più strategici del Gruppo GranTerre. Il progetto – già operativo – nasce dall’esigenza di coordinare risorse eterogenee in spazi limitati garantendo sicurezza al crescere della complessità dei flussi logistici, integrando automazione e human factor in un equilibrio virtuoso tra efficienza e flessibilità. Grazie al know-how dei tecnici di Dymation e all’applicazione del modello CDA (Consulenza, Digitalizzazione, Automazione), è stato sviluppato un progetto su misura per ottimizzare i processi logistici e produttivi, oltre a un’analisi delle possibili soluzioni di automazione, così da individuare la tecnologia più adatta al cliente.
La risposta di Dymation
L’obiettivo è migliorare la gestione logistica di fine linea, intervenendo non solo sulla riduzione delle attività manuali, ma anche sulla loro qualità. Da un lato vengono eliminate le mansioni a basso valore, come il navettaggio; dall’altro vengono ridotte quelle legate ai sollevamenti e agli spostamenti ripetitivi di materiale. Per rispondere a queste sfide, Dymation – in sinergia con Granterre – ha sviluppato un’unica architettura digitale integrata da un software di supervisione avanzato, progettato a misura di operatore, pensato come fulcro dell’intero processo di gestione.
Su questa base si innesta un sistema di coordinamento del prodotto finito che introduce un vero e proprio sistema composto da AMR, pallettizzatori e software traffic manager, completato da soluzioni ancillari come pallet dispenser e filmatrice. Il sistema è stato ottimizzato grazie all’utilizzo della simulazione e viene costantemente monitorato con l’obiettivo di garantire un miglioramento continuo dell’impianto. Il cuore pulsante del progetto è rappresentato dall’integrazione ed interscambiabilità uomo-macchina. I sistemi adottati – programmati anche per prevenire comportamenti rischiosi – riconoscono la presenza degli operatori, segnalano eventuali anomalie e si adattano dinamicamente al contesto operativo.
Il progetto nel dettaglio
Il percorso è partito dalla logica del digital twin, con la realizzazione dell’impianto in ambiente virtuale, permettendo di testare e ottimizzare il sistema prima dell’installazione effettiva. Tale approccio – oltre ad anticipare eventuali criticità, rendere più rapido e sicuro il commissioning reale – consente di assumere decisioni sui dati in tempo reale ed eseguire test stress in condizioni di picco della produzione per una pianificazione più accurata e reattiva.
Successivamente, l’intervento si è concentrato sulla gestione del prodotto dal fine linea alle spedizioni, con lo scopo di semplificare le operazioni a minore valore aggiunto e individuare la soluzione più idonea al contesto brownfield dello stabilimento. In particolare, sono stati introdotti AMR in grado di muoversi in modo intelligente anche negli spazi più ristretti. Il loro funzionamento è coordinato da un trigger automatico: il pallettizzatore riceve dal MES (Manufacturing Execution System) i parametri di pallettizzazione, che vengono inviati all’AMR. Quest’ultimo preleva il pallet, lo trasferisce alla filmatrice e, una volta completata la fasciatura, lo deposita nel buffer di spedizione.
In seguito, si è previsto l’installazione di pallettizzatori intelligenti, in grado di operare in sicurezza a fianco degli operatori senza barriere fisiche e di adeguare automaticamente la propria velocità in base alla loro presenza.
In questo scenario, si inserisce il Traffic Manager, una piattaforma software dedicata al tracciamento e monitoraggio dei veicoli, volta a ottimizzare le prestazioni della flotta e modulare il carico di lavoro in funzione delle richieste della produzione. Grazie all’integrazione con l’AI, il Traffic Manager analizza costantemente lo stato del sistema, suggerendo in maniera istantanea le impostazioni più efficaci per massimizzare le performance e ridurre il carico cognitivo dei blue collar, i quali vengono coinvolti nel processo e mantengono comunque il pieno controllo decisionale. Inoltre, sono stati introdotti sistemi di stoccaggio dei pallet vuoti, che aiutano operatori e macchine nella gestione dei vuoti contribuendo a minimizzare l’impronta a terra. Tra il Q4 2025 e il Q1 2026 il modello sarà esteso anche agli altri plant, a conferma della continuità del percorso di automazione avviato con GranTerre.
