In un’epoca in cui l’efficienza operativa è diventata un vantaggio competitivo imprescindibile, Interpump Hydraulics – realtà del Gruppo Interpump S.p.A. e attiva nella produzione di cilindri telescopici – ha scelto di puntare sull’automazione intelligente per ottimizzare le proprie attività produttive.
A guidare questa trasformazione è Dymation, la business unit di CLS (gruppo TESYA) dedicata all’automazione e alla digitalizzazione dei processi logistici, presente in Italia, Francia, Spagna e Benelux, principalmente nei settori industriali Automotive e Manufacturing.
La collaborazione tra le due realtà ha preso forma nello stabilimento produttivo di Faenza (RA), dove Interpump Hydraulics ha deciso di investire per potenziare la produzione del cilindro frontale Serie 5. L’obiettivo era chiaro: aumentare la capacità produttiva per rispondere a una domanda in costante crescita, senza compromettere gli standard di qualità ed efficienza. Una sfida che Dymation ha saputo trasformare in un’opportunità concreta di innovazione.
Automazione avanzata
Grazie al know-how dei tecnici di Dymation e all’applicazione concreta del modello CDA (Consulenza, Digitalizzazione, Automazione), è stato possibile progettare e implementare un sistema di automazione avanzato, basato sull’impiego di un AMR (Autonomous Mobile Robot) interconnesso con quattro robot industriali tramite un sistema gestionale dedicato.
L’intervento ha interessato anche l’area di tornitura, ora pienamente integrata nel processo automatizzato, migliorando la coerenza e la continuità delle operazioni. L’introduzione degli AMR per la movimentazione di carichi voluminosi ha favorito una modalità di trasporto interna sicura ed efficiente, consentendo di operare in ambienti complessi senza interruzioni.
A rendere il sistema ancora più performante, l’interfaccia di controllo degli AMR accessibile da smartphone, tablet o pc, che consente di monitorare in tempo reale le attività da remoto, intervenire rapidamente in caso di necessità e ottimizzare la gestione dei flussi con la massima flessibilità.
Il progetto promosso da Dymation va oltre la semplice installazione tecnologica, ma rappresenta una vera e propria integrazione funzionale tra software, macchinari e persone. Il risultato è triplice: aumentare la capacità produttiva, migliorare il controllo qualità e ridurre i costi di produzione, garantendo al contempo sicurezza, precisione e puntualità nei processi.
L’impatto del nuovo sistema
L’adozione del nuovo sistema ha avuto un impatto positivo innanzitutto sugli operatori di prima linea e sul miglioramento del loro impiego: se precedentemente, infatti, i lavoratori erano dedicati alla movimentazione manuale con transpallet e nell’inserimento manuale dei dati, oggi gli addetti di Interpump possono concentrarsi su mansioni di maggior valore strategico.
La soluzione su misura ha avuto, inoltre, un impatto strategico sull’efficienza dei processi intralogistici, riducendo significativamente i tempi di movimentazione, i fermi macchina e i costi operativi a beneficio di una maggior redditività aziendale. Grazie ai risultati ottenuti, l’azienda ha deciso di estendere il sistema anche ad altri centri di lavoro, confermando la propria volontà di innovare e migliorare continuamente i propri processi.
