Un numero importante di pezzi movimentati – circa sei milioni all’anno – e tempi di consegna dimezzati. Nel centro logistico di Nogarole Rocca (Verona), di proprietà di Würth MODYF Italia e gestito da Fiege Logistics Italia, da un anno si lavora nel segno dell’efficienza. Il primo anniversario dall’entrata in funzione del nuovo polo, lo scorso ottobre, è stata l’occasione per fare il punto sull’operatività del magazzino, sulle performance raggiunte e sui progetti futuri.
Una scelta strategica
La decisione di insediarsi nel Veronese risponde alla strategia di ottimizzare i tempi di consegna e rafforzare la resilienza della catena di approvvigionamento. Il nuovo hub accorpa in un’unica sede le strutture di Würth MODYF Italia precedentemente distribuite tra Italia e Germania, integrandosi nel contesto logistico del Triveneto, area che rappresenta circa il 13% del mercato nazionale. Il polo logistico persegue un duplice obiettivo: garantire maggiore tempestività e continuità nelle consegne ai clienti italiani — riducendo i tempi di spedizione da cinque a due giorni lavorativi — e al contempo contenere l’impatto ambientale del trasporto su gomma attraverso soluzioni a basso impatto e processi sostenibili.
L’investimento, sostenuto con il supporto del Ministero degli Affari Esteri e della Cooperazione Internazionale (MAECI) tramite la direzione generale per l’Internazionalizzazione delle imprese, è destinato a generare nei primi cinque anni un indotto stimato in circa 30 milioni di euro tra nuova occupazione e sviluppo della filiera locale.
“Da sempre l’obiettivo del Gruppo Würth MODYF è fornire il miglior servizio possibile ai nostri clienti – ha dichiarato Hannes Wieland, Ceo di Würth MODYF Italia – Il trasferimento della logistica in Italia, e in particolare in un’area strategica come quella di Nogarole Rocca, ha permesso di ridurre significativamente i tempi di consegna e ottimizzare i flussi in entrata”.
“La collaborazione con Würth MODYF valorizza le sinergie tra due realtà affini per valori e visione – ha aggiunto Alberto Birolini, Managing Director Italy & Turkey di Fiege – Questo sito rappresenta per noi un asset logistico strategico in una delle aree più dinamiche d’Italia. Puntiamo a rafforzare la presenza sul territorio e a generare valore per la comunità, mettendo la soddisfazione del cliente al centro di ogni decisione operativa”.
Cliente e sostenibilità al centro
L’impostazione operativa del nuovo polo di Nogarole Rocca nasce da una progettazione orientata al cliente e guidata da criteri di sostenibilità. Ogni scelta – dalla configurazione degli spazi alla gestione dei flussi – è stata pensata per rendere i processi più efficienti, ridurre l’impatto ambientale e rispondere in modo puntuale alle esigenze del mercato.
“Si tratta di un progetto greenfield, il che ha permesso di sviluppare il magazzino intorno alle esigenze dei clienti – ha riferito Lorenzo Veschi, market manager Würth di MODYF Group – In questo hub sono confluite le attività di tre diversi poli, quello di Torino, di Egna e della Germania: i primi bancali sono entrati il primo agosto 2024, oggi il magazzino è saturo e funziona a pieno regime”.
La nuova struttura ha consentito di garantire maggiore velocità nelle consegne e continuità del servizio, anche grazie alla posizione geografica, a cavallo tra la A4 e la A22: “Gestire direttamente le attività logistiche permette a Würth MODYF di ottimizzare la qualità complessiva delle operazioni e ridurre i tempi di risposta – ha sottolineato Veschi – Parallelamente, l’attenzione alla sostenibilità si è concretizzata nella riduzione del trasporto su gomma, con la conseguente diminuzione di emissioni di anidride carbonica, e nella certificazione Leed Gold, una delle più alte in termini di sostenibilità dei centri logistici. I benefici per l’ambiente sono significativi”.
Flussi logistici ottimizzati
Nel nuovo polo logistico di Fiege Logistics Italia, 18mila metri quadrati dedicati principalmente alla gestione di abbigliamento da lavoro e calzature antinfortunistiche, l’organizzazione dei flussi è progettata per garantire continuità, tracciabilità e rapidità di esecuzione. “Gestiamo circa sei milioni di pezzi in entrata e quattro milioni in uscita ogni anno – ha spiegato Filippo Dell’Orto, site manager della sede italiana – Il nostro obiettivo è mantenere un equilibrio costante tra volumi elevati e precisione operativa”.
Il ciclo inizia nelle baie di scarico, dove la merce arriva in due modalità: su bilici, in questo caso viene movimentata con carrelli elevatori, o in container, che vengono svuotati manualmente. I colli vengono poi convogliati all’interno del magazzino tramite una rulliera elettrificata, per essere sottoposti alle fasi di controllo quantitativo e qualitativo, suddivisione per taglia, colore o codice articolo, e successiva registrazione nel sistema gestionale SAP. Da qui il prodotto viene indirizzato alle aree di stoccaggio.
Due zone rivestono un ruolo cruciale nel layout del magazzino: quella dei ricamifici e quella dei resi. Nella prima confluiscono articoli personalizzati o realizzati ad hoc per il cliente, che vengono nuovamente controllati, etichettati e stoccati. Nella seconda si gestiscono i rientri, sia per difetti qualitativi sia per errori di assortimento. “Quando il problema è di conformità, un team dedicato ne registra la segnalazione; negli altri casi il prodotto viene reimmesso a stock”, precisa Dell’Orto.
Il fulcro del flusso in uscita è rappresentato dalla control tower, “il cervellone del magazzino”, come la definisce Dell’Orto, dove un team di operatori coordina la pianificazione degli ordini e monitora in tempo reale la disponibilità di merce nelle aree di picking. La logica è quella di mantenere circa un mese di giacenza per ciascun articolo in funzione della sua rotazione, garantendo così continuità al processo di prelievo. Dalla control tower vengono generate le liste di commissionamento, ottimizzate per ridurre i percorsi e i tempi di picking.
Emanuela Stifano
Estratto dell’articolo pubblicato completo nel numero di Novembre 2025 de Il Giornale della Logistica
