In ambito logistico, l’innovazione è spesso innescata da inefficienze evidenti: colli di bottiglia, errori, saturazione operativa. Il caso Agencavi si distingue per un approccio opposto, più evoluto: intervenire quando il sistema è già performante, per renderlo migliore. In altri termini, il punto non era risolvere inefficienze, ma evitare che si creassero con l’aumentare della complessità. “Non siamo partiti da una situazione critica – chiarisce Alessandro Taboga, Titolare di Agencavi – I processi funzionavano e il livello di errore era molto basso. Ma era evidente che, per sostenere la crescita, serviva un cambio di passo”. Da questa consapevolezza nasce il progetto sviluppato insieme a Technolog: un WMS che ha il merito di un’ottimizzazione digitale completa dei flussi logistici, progettato non per correggere, ma per incrementare l’efficienza così da anticipare le criticità future.
Un modello distributivo ad alta complessità
Il magazzino di Agencavi, azienda che opera da oltre 40 anni nella distribuzione di cavi speciali per applicazioni industriali, con un posizionamento che integra prodotto e consulenza tecnica, è infatti complesso. “Ci rivolgiamo al mondo dell’automazione industriale, quindi infrastrutture di macchine e sistemi complessi – spiega Taboga – I cavi che trattiamo hanno caratteristiche specifiche, spesso critiche per l’applicazione finale”. La complessità è multilivello: ampiezza della gamma (circa 4mila referenze), requisiti normativi (tra cui tracciabilità UL-Csa), variabilità della domanda e presenza di un’unica trasformazione interna, il taglio su misura. Inoltre, la clientela è molto eterogenea: l’azienda serve sia grandi gruppi industriali, sia piccole realtà locali, gestendo esigenze e volumi molto diversi tra loro. “Il nostro servizio principale è fornire esattamente la quantità richiesta dal cliente – prosegue Taboga – Questo implica avere disponibilità ampia e tempi di uscita molto rapidi”. A raccontare concretamente la struttura operativa qualche numero: l’azienda fattura oltre 24 milioni di euro, gestisce circa 15.500 ordini annui e più di 41mila operazioni di taglio, per un totale di circa 1.100 clienti attivi.
Crescita fisica e aumento della complessità operativa
Negli ultimi anni Agencavi sta vivendo una fase di crescita significativa sia in termini di volumi, sia di complessità operativa: la gamma di prodotti si è infatti ampliata. Il che ha reso necessaria una revisione del layout logistico: oggi l’azienda opera su due siti interconnessi per un totale di circa 7.000 metri quadrati.
“L’ampliamento dello stock e delle risorse ha generato una complessità crescente nella gestione dei flussi – sottolinea Taboga – Non era più sufficiente una organizzazione tradizionale, basata prevalentemente sulle persone”. La scelta del partner – poi ricaduta su Technolog – è avvenuta a valle di un capitolato tecnico, redatto con un consulente esterno per analizzare nel dettaglio tutte le fasi di movimentazione della merce. Dallo studio è emersa la necessità di introdurre un WMS capace di orchestrare i flussi in modo integrato con l’ERP esistente, mantenendo però un’interfaccia semplice per gli operatori.
“Avevamo due necessità principali – aggiunge Taboga – Far dialogare il sistema con l’ERP già esistente e fornire uno strumento user-friendly per chi lavora in magazzino, abituato alla carta. Cercavamo dunque un sistema che armonizzasse tutti i movimenti della merce e che fosse facilmente utilizzabile da chiunque”.
Il WMS come fulcro dell’ottimizzazione
Il progetto sviluppato con Technolog è andato proprio in questa direzione: ottimizzazione completa dei processi, con eliminazione del supporto cartaceo e introduzione di dispositivi mobili per guidare operativamente gli addetti. “Il sistema è stato costruito per adattarsi ai loro flussi, non il contrario – specifica Lorenzo Di Salvatore di Technolog – L’obiettivo era mantenere l’efficienza esistente, aumentando però controllo e scalabilità”.
Cambio culturale e accettazione del sistema
Oltre alla tecnologia, un fattore determinante per il successo è stato il coinvolgimento delle persone. “Il progetto è stato costruito insieme al team e, nonostante le comprensibili reticenze iniziali, ogni operatore si è sentito parte attiva del cambiamento – riferisce Taboga – I nostri processi erano già efficienti, ma vulnerabili. Con questa soluzione abbiamo migliorato la sicurezza, la qualità del lavoro e la tracciabilità”. La scelta dell’interfaccia è stata determinante: i dispositivi mobili, progettati per essere intuitivi e assimilabili all’uso di uno smartphone, hanno agevolato l’adozione e l’accettazione del sistema: “Non abbiamo imposto nuovi schemi rigidi – precisa Lorenzo Di Salvatore di Technolog – ma abbiamo adattato la soluzione ai flussi già esistenti. Grazie all’interfaccia semplice e intuitiva chiunque, anche senza esperienza, può operare con precisione”.
Dall’inbound alla spedizione: flussi integrati e tracciati
Entrando nel merito dei flussi, il processo di accettazione è attualmente strutturato su quattro fasi: identificazione del prodotto, etichettatura, creazione dell’unità di carico e posizionamento. Ma in Agencavi si sta lavorando a uno step successivo: “Desideriamo integrare i fornitori nel nostro sistema – racconta Taboga – L’obiettivo è permettere loro di stampare direttamente le nostre etichette all’origine”. Un passaggio che ridurrebbe il flusso a due sole fasi operative, con un impatto diretto sui tempi: “Non tutti i fornitori potranno farlo, ma complessivamente stimiamo una riduzione dei tempi di ricezione del 50 per cento”.
Stoccaggio: dalla memoria dell’operatore all’ubicazione dinamica
Uno degli elementi più rilevanti del progetto è il superamento della logica di allocazione per famiglie di prodotto.
“Prima raggruppavamo gli articoli per tipologia in aree dedicate, poiché la nostra forza era la memoria degli operatori – ricorda Matteo Coluzzi, responsabile logistica – Oggi il sistema assegna l’ubicazione in modo dinamico, in base allo spazio disponibile, un approccio che consente di ottimizzare la saturazione del magazzino e di ridurre i tempi operativi”. Un passaggio culturale prima ancora che tecnologico: “Il vantaggio principale è che sappiamo sempre dove si trova ogni articolo senza doverlo ricordare – aggiunge Coluzzi – Un aspetto che velocizza il picking in modo significativo”. Un ulteriore effetto è la possibilità di operare senza esperienza pregressa: “Anche una nuova risorsa può essere operativa fin da subito”.
Il processo di taglio: ottimizzazione dello sfrido e gestione in tempo reale
La fase di taglio rappresenta il nodo centrale del sistema, sia per impatto operativo, sia per valore generato. Il WMS gestisce in parallelo il materiale pronto e quello in lavorazione, ricongiungendoli solo in fase di spedizione. Durante il taglio, il sistema suggerisce la bobina ottimale da utilizzare e guida l’operatore nelle operazioni di taglio, tracciando e generando automaticamente le bobine prodotte da questa attività.
“La scelta della bobina è guidata dal sistema per minimizzare lo sfrido – sottolinea Lorenzo Di Salvatore – Ma resta sempre la possibilità di intervento da parte del responsabile, il sistema è flessibile e molto customizzato”. Dopo il taglio, la bobina viene automaticamente aggiornata e reintegrata a stock con la nuova pezzatura, in tempo reale.
Outbound: flessibilità operativa e ottimizzazione dei percorsi
Anche il flusso di uscita è stato completamente riorganizzato. “Abbiamo separato i percorsi di picking e di spedizione – riferisce Coluzzi – Una scelta che ci ha permesso di migliorare sia il traffico interno, sia il livello di sicurezza”. Il sistema gestisce inoltre ordini complessi, inclusi quelli a lungo termine con evasioni parziali: “Viene evasa la quota prevista per la giornata – puntualizza Di Salvatore – Ma se durante il taglio si completano anche ordini futuri, è possibile anticipare la consegna”.
Un altro aspetto da rilevare riguarda il servizio kit macchina, recentemente introdotto. “Abbiamo sviluppato questa soluzione in tre mesi per rispondere a una richiesta specifica di un cliente – ricorda Taboga – Il sistema consente di gestire un unico codice articolo che viene poi esploso in più componenti (cavi, accessori, connettori), gestiti singolarmente a livello logistico e poi ricompattati in fase di spedizione e fatturazione”.
Integrazione tra logistica e back office
Un’altra ricaduta positiva dell’adozione del WMS di Technolog è l’allineamento tra magazzino e area commerciale: “Oggi abbiamo una visibilità completa e in tempo reale su disponibilità e stato degli ordini – afferma Giulia Caronelli, responsabile back office commerciale – Il che ci consente di rispondere al cliente in modo rapido e affidabile”. Un cambiamento significativo rispetto al passato: “Per garantire la massima velocità di risposta ai nostri clienti, prima capitava che dal back office dovessimo chiamare in diretta il magazzino per avere la certezza che la pezzatura necessaria fosse ancora libera da altre commesse. Ora possiamo rimanere tranquillamente al telefono con il nostro cliente e guardare tutto a sistema. Una bella svolta anche in termini di efficienza”.
Emanuela Stifano
Estratto dell’articolo pubblicato completo nel numero di Aprile 2026 de Il Giornale della Logistica
