KNAPP Italia per Estuario Carni: dove il gelo non ferma l’innovazione

Il gelo può fermare il tempo. I prodotti conservati a una temperatura tra 0°C e 4°C grazie a un processo di refrigerazione possono essere conservati mantenendo intatte le proprie caratteristiche organolettiche per il tempo necessario ai processi logistico-distributivi. Così è in Estuario Carni – storica società specializzata nella produzione e lavorazione di carni bianche e rosse – che presso il proprio polo logistico-produttivo di Noventa di Piave, Venezia, consolida nel magazzino a temperatura controllata 0-4°C i propri flussi per il rilancio verso i clienti diffusi nel Nord-Est italiano per i canali GDO, retail ingrosso e dettaglio e comparto Ho.Re.Ca. Ciò che il freddo non ferma è la volontà di crescere e innovare che caratterizza l’azienda veneta fin dai suoi esordi e che l’ha portata ad adottare soluzioni di automazione all’avanguardia per la propria piattaforma logistica già una decina di anni fa, scegliendo come partner KNAPP Italia.

Estuario Carni: tra passato e futuro

“Estuario Carni affonda le sue radici nel territorio del Piave, quando intorno alla fine degli anni Cinquanta il mio bisnonno, Ottone Zoggia, avviò nelle campagne di San Donà di Piave il proprio allevamento avicolo. Si trattava di un’antica tradizione locale, che, in fin dei conti, ci ha permesso di diventare l’azienda che siamo”, inizia a raccontare l’imprenditore Esteban Zoggia, coinvolto nella guida dell’azienda di famiglia di cui rappresenta la quarta generazione. “Verso la metà degli anni Ottanta è il nonno Igli Arnaldo a prendere le redini: Pollo Estuario pian piano si evolve, amplia il mercato, introduce nuove tecnologie per lavorazione delle carni e diventa l’attuale Estuario Carni con l’ingresso in azienda dei nipoti del fondatore: Manuel, Rosita e Katiuscia. Il contributo della quarta generazione è stata un’ulteriore meccanizzazione di molti processi produttivi e l’ampliamento del nostro portfolio prodotti per rispondere alle esigenze di un mercato in rapida trasformazione. Per supportare crescita e cambiamento abbiamo ripensato tutti i nostri processi, logistica compresa”.

 

 Ripensare il magazzino

“Abbiamo iniziato a cercare una soluzione per ottimizzare la nostra attività di magazzino nel CeDi di Noventa di Piave intorno al 2013-2014. In questa piattaforma convergono i flussi produttivi dei tre stabilimenti aziendali. La spinta principale era ottenere una maggior capacità di stoccaggio a fronte di una crescita costante dei volumi da gestire”, spiega Luca Benedetti, responsabile della logistica di Estuario Carni. “Non si trattava, però, esclusivamente di una questione di spazi: incrementando i volumi di stock avevamo contestualmente la necessità di assicurare un ambiente di lavoro più sicuro ed ergonomico per i nostri operatori e di implementare precisione, tracciabilità e ridurre i lead time: tutti aspetti molto sensibili dal momento che lavoriamo con merce deperibile.

In più, vi erano importanti vincoli strutturali, dal momento che la soluzione da integrare doveva inserirsi in un contesto logistico-produttivo già definito e che non poteva assolutamente interrompere l’attività quotidiana. Abbiamo trovato in KNAPP un partner in grado di interpretare al meglio le nostre esigenze – contingenti e future – e di sviluppare una soluzione in grado di integrarsi al meglio nella nostra realtà, innescando un percorso di miglioramento nelle diverse fasi della catena logistico-produttiva. Il magazzino automatico, attivo dall’aprile del 2016, è stato un magnifico sprone e supporto al cambiamento”.

Un’ottimizzazione continua

Non stiamo parlando, quindi, di un’attivazione recente, ma di una soluzione pienamente rodata, che ha dimostrato nel tempo di riuscire a rispondere ai numerosi cambiamenti avvenuti. “L’integrazione del magazzino automatico disegnato da KNAPP ci ha portato a cambiare completamente pelle dal punto di vista logistico, preservando e valorizzando la nostra esperienza e le nostre competenze, consentendoci di svilupparne di nuove. Come per tutte le novità”, tiene a precisare Benedetti, “ci è voluto inizialmente del tempo per comprendere il nuovo sistema ed esprimerne appieno tutto il suo potenziale. Oggi, non solo abbiamo centrato gli obiettivi che ci eravamo prefissati, ma abbiamo superato le aspettative in termini di performances operative e nuove opportunità abilitate”.

L’ecosistema di automazione integrato da KNAPP nel magazzino di Noventa di Estuario Carni si basa sulla soluzione OSR Shuttle integrata al sistema FAST Picking. Per comprendere nel dettaglio quanto realizzato, seguiamo il flusso: la merce arriva dalla produzione confezionata in cartoni impilati che vengono caricati nella disimpilatrice automatica, pile che vengono smontate a strati, ed inviate all’interno dell’OSR attraverso il sistema di trasporto automatico, dove vengono stoccati a una temperatura compresa tra 0° e 4°C. “Oggi non utilizziamo più imballi in cartone ma abbiamo introdotto UdC in plastica. In questo modo”, spiega Benedetti, “abbiamo potuto abbandonare la logica dell’imballo usa-e-getta per introdurre nuovi criteri di circolarità e il sistema automatico si è adattato senza alcun problema, nonostante alcune peculiarità nei materiali adottati. Le cassette che utilizziamo sono realizzate in plastica nera riciclata, un materiale fotoassorbente che ha richiesto il risettaggio delle fotocellule dei punti di controllo degli shuttle”. La capacità dell’OSR Shuttle, organizzato in due sistemi shuttle combinati, è di circa 14.000 locazioni totali. Per sfruttare al meglio lo spazio disponibile, infatti, sono presenti due sistemi OSR: uno a tripla profondità con 1 fila di scaffali e circa 9.100 posti di stoccaggio e uno a doppia profondità con una fila di scaffali e circa 4.900 posti di stoccaggio.

Quando viene lanciata una missione per la preparazione degli ordini, il sistema preleva i colli nella sequenza richiesta e li indirizza tramite il sistema di trasporto automatico alle impilatrici. Per ottimizzare i cicli di lavoro, vengono formate due pile di pallet per volta. Una volta completate, le pile vengono prelevate dagli operatori e movimentate verso l’area di carico dei camion.

 Un sistema che evolve nel tempo

“Grazie all’esperienza maturata nel tempo e al supporto costante di KNAPP, siamo stati in grado di far evolvere il sistema di automazione in base alle nuove esigenze che di volta in volta si sono presentate. Per esempio, prosegue a raccontare Benedetti, “siamo passati da un sistema di identificazione 2D a uno scanner a immagini. La maggiore precisione implementata con la più elevata velocità di lettura ci ha permesso di abbattere gli errori di handling e stoccaggio e di ridurre ulteriormente il lead time mediamente di un’ora al giorno. Tutto è nato dal rilevamento di un errore ricorrente: da qui abbiamo avviato un percorso di analisi e confronto che ci ha portato a testare differenti soluzioni e infine a trovare la migliore configurazione. Per comprendere l’impatto che questa ulteriore ottimizzazione ha avuto sulla nostra attività, basti considerare che gestiamo in uscita circa 8mia cassette al giorno e che quindi anche un solo errore di prelievo può avere conseguenze importanti, soprattutto trattandosi di prodotti con una ridotta shelf life. Oggi tracciabilità e visibilità di processo salvaguardano al meglio i nostri prodotti”.

La padronanza acquisita da Estuario Carni nell’utilizzo del sistema automatico sviluppato da KNAPP ha permesso di integrare anche nuovi processi, senza variare l’assetto. “Spesso vi è un preconcetto che pensa all’automazione come a un sistema rigido, poco reattivo al cambiamento. In realtà, nella nostra esperienza, abbiamo potuto sperimentare come un sistema automatico, se ben progettato, possa rivelarsi versatile ed aperto al cambiamento.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato competo nel numero di Novembre 2024 de Il Giornale della Logistica