Il Magazzino del Mese di Tecnosystemi Group a Vittorio Veneto (TV): da sogno a realtà

“Ogni anno mettiamo nel cassetto un sogno. E poi lo realizziamo”. Quando si tratta della sua azienda, l’AD di Tecnosystemi Anna Munari ha le idee molto chiare: non ci sono sfide troppo grandi, né traguardi troppo lontani. È solo una questione di tempo. E di volontà, naturalmente. In realtà di tempo non ce n’è voluto poi molto prima che questa giovane realtà industriale, 100% italiana, arrivasse a toccare i più alti traguardi dell’internazionalità.

Fondata nel 1992 in provincia di Treviso, Tecnosystemi ha conosciuto infatti un’evoluzione rapidissima che l’ha portata a diventare un punto di riferimento a livello europeo nel settore del condizionamento. L’azienda inizia commercializzando una piccola gamma di accessori per la climatizzazione, ma già nel 1996 imbocca la strada della produzione. “La nostra azienda ha sempre avuto nell’intimo scintilla di essere una realtà manifatturiera – conferma Anna Munari –. Oggi produciamo circa l’80% di quello che vendiamo nell’ambito di un’offerta ampia ed eterogenea di prodotti che per il 30% viene venduta all’estero”.

 

Tecnologia al centro

Fin da subito, l’implementazione tecnologica è stata una leva fondamentale per aumentare la produzione in risposta a una domanda di mercato in rapida crescita: “macchina taglio laser, linee automatizzate per l’imballaggio, robot antropomorfi per il confezionamento, oltre ad attrezzature specifiche di ultima generazione: una vera fabbrica intelligente”, descrive l’imprenditrice. Il tutto si unisce a investimenti continui in ricerca e sviluppo per ampliare e migliorare l’offerta in portafoglio. “Negli anni, il mercato ha riconosciuto il nostro impegno nel realizzare un prodotto sempre innovativo e una politica commerciale centrata su qualità del servizio e una rete capillare”.

Il definitivo decollo di Tecnosystemi avviene nel 2002 quando, dopo aver cambiato due volte sede, l’azienda si trasferisce nell’attuale stabilimento a Vittorio Veneto (Treviso), ma soprattutto evolve l’asset societario che vede oggi come proprietari Anna Munari e Giorgio Rigoni. Si apre così una nuova fase della storia aziendale. “Nel 2016 abbiamo preso in mano la questione logistica”, dice quindi Munari. L’aumento esponenziale dei volumi prodotti e movimentati rende necessario il passaggio da una gestione manuale ad una automatica e continua degli ordini di produzione, integrando Slim2k, il WMS sviluppato da Overlog, customizzato sulle nostre esigenze per ottimizzare il flusso produttivo. Nel 2017, l’azienda realizza anche un importante intervento di riqualificazione dei magazzini, con l’installazione di un impianto tetto fotovoltaico da 500 kW. Nel 2019 viene quindi affrontato il problema dello spazio, ormai insufficiente. “Noi lavoriamo per il magazzino, non a commessa – spiega l’AD di Tecnosystem – Questo vuol dire che dobbiamo avere un’ampia giacenza. La nostra missione è garantire al cliente tempi di risposta minimi. Consegniamo in 3 o 5 cinque giorni in qualsiasi parte d’Italia e vogliamo raggiungere le destinazioni estere con modalità di spedizione altrettanto veloci e snelle. Insieme al partner logistico Overlog abbiamo iniziato quindi a considerare diverse soluzioni”.

L’infrastruttura logistica

Il primo step è stata la realizzazione di un nuovo capannone di circa 10.000 metri quadri adiacente alla struttura già esistente che ha portato il polo industriale a un totale di 22.000 metri quadri coperti. “Lo stabilimento è complessivamente costituito da tre capannoni collegati internamente – descrive Christian De Mar, direttore operation di Tecnosystemi: – oltre al nuovo capannone M3, ci sono lo stabile originario M1 di 5.000 metri quadri accoglie la produzione, e un’ulteriore struttura M2 di 7.000 metri quadri, a sua volta frutto di un ampliamento fatto nel 200”. Parallelamente alla realizzazione di M3 è stata dunque avviata un’accurata revisione del layout e dei flussi interni con l’obiettivo di migliorare le prestazioni complessive e i tempi di risposta in produzione, preparazione e spedizione degli ordini.

Per il completamento del progetto era necessario il supporto di un provider in grado di ridisegnare la logistica interna dell’azienda in funzione degli obiettivi. La scelta è caduta su Jungheinrich Italiana, “il fornitore con il prezzo più elevato in gara di appalto – ci tiene a precisare l’AD Anna Munari –. Cercavamo un partner forte capace di accompagnarci nel nostro sviluppo presente e futuro. Per questo ci siamo focalizzati sull’esperienza, sulle competenze, sull’organizzazione interna. Il prezzo era l’elemento tutto sommato meno importante”.

L’intervento di Jungheinrich si è concentrato nella definizione di una soluzione che consentisse di sfruttare al massimo lo spazio a disposizione nel nuovo capannone M3. “La nostra proposta prevedeva il passaggio da una situazione quasi del tutto manuale a una fortemente automatizzata”, illustra Doriano Venturati, project manager implementation di Jungheinrich e responsabile del progetto per Tecnosystemi. La fornitura di Jungheinrich comprende un magazzino verticale per lo stoccaggio e il prelievo di cassette in modo automatico composto da quattro corridoi, serviti da trasloelevatori Miniload. All’interno dell’impianto, che occupa una superficie a terra pari a 1.500 mq, sono stoccati prevalentemente prodotti finiti e componenti per la produzione basso rotanti (classe di movimentazione B oppure C). I quattro trasloelevatori Miniload servono 6 baie di picking per la spedizione e le 12 postazioni di assemblaggio che si trovano in area produzione in M1.

Un magazzino per tre funzioni

Il magazzino automatico svolge tre funzioni: l’approvvigionamento di componenti e semilavorati alle linee di assemblaggio, lo stoccaggio del prodotto finito in lotti pronti per la spedizione e infine lo stoccaggio finalizzato al picking per la preparazione degli ordini. Nel primo caso, componenti e semi lavorati destinati alle linee produttive sono stoccati nell’impianto automatico all’interno di cassette 400x600x320 mm (a breve entrerà in uso anche una cassetta con dimensioni 400x850x320 mm). Gli operatori in produzione ricevono sui portali in postazione le indicazioni circa gli ordini da assemblare nella giornata. L’ERP s’interfaccia con il WCS fornito da Jungheinrich che invia quindi un ordine di picking al magazzino automatico in M3. I materiali prelevati vengono indirizzati verso le due stazioni di prelievo. Queste ultime sono collegate tramite una linea lunga circa 156 metri all’area produzione in M1. Contemporaneamente, il WMS di Overlog dà indicazioni di prelievo anche agli operatori che si occupano del prelievo manuale nel magazzino M2 che è invece interamente occupato da scaffalature per lo stoccaggio di prodotto finito e componenti. “In M2 sfruttiamo al massimo le potenzialità del WMS per stoccare materiali senza preoccuparci del posizionamento – precisa Christian De Mar: – è infatti il software a gestire prelievi, abbassamenti e così via in funzione delle nostre esigenze”

Tutti i materiali vengono dunque così convogliati automaticamente, oppure dai carrellisti, in area di produzione. Terminato l’assemblaggio e superati tutti i controlli di qualità e conformità. Il prodotto dichiarato finito diventa visibile in magazzino ed è quindi disponibile per la preparazione degli ordini di spedizione.

Il prodotto finito categoria B e C rientra dunque nell’impianto automatico in M3 all’interno di cartoni 400x600x400 mm. Da qui viene in seguito richiamato per essere spedito come collo intero oppure per soddisfare missioni di picking parziale. In entrambi i casi, la merce esce dal magazzino automatico attraverso una delle sei baie dell’impianto che si trovano di fronte alle postazioni in M3 dedicate al consolidamento degli ordini e alla preparazione delle spedizioni.

Nicoletta Ferrini

Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di luglio-agosto 2022 de Il Giornale della Logistica