Un sistema di identificazione e tracciamento delle merci tramite RFID può essere di grande aiuto nell’applicare la logica del “Just In Time”, concetto che prevede consegna tempestiva di prodotti, ottimizzando i tempi di produzione ed eliminando virtualmente la necessità di avere scorte in magazzino.
Lo dimostra il progetto sviluppato, con la collaborazione di SATO, nello stabilimento produttivo di un’azienda giapponese produttrice di componenti in resina per autovetture che, grazie all’utilizzo di etichette RFID, ha ottimizzato i tempi di giacenza delle parti magazzino riducendo all’1% la mancanza di scorte e azzerando i ritardi nei tempi di spedizione.
Cosa è cambiato
Lo stabilimento, che si trova in Messico, produce componenti per diverse aziende automobilistiche. Il processo di approvvigionamento del magazzino e di gestione degli ordini verso la produzione avveniva manualmente: nel centro logistico arrivavano diversi cassoni in plastica, ciascuno dei quali con un certo numero di parti e le etichette corrispondenti, che venivano rimosse al momento dell’uscita dei pezzi dal magazzino e sostituite con nuove etichette con l’indicazione delle parti mancanti, quindi da produrre. Quando i contenitori tornavano nel reparto produttivo gli operatori prelevavano le etichette con le istruzioni per la produzione. È il sistema Kanban, un metodo di organizzazione del lavoro sviluppato in Giappone che utilizza segnali visivi, come cartellini o schede, per indicare cosa deve essere prodotto, in quale quantità e quando, permettendo di gestire in modo fluido e controllato il flusso di materiali o attività all’interno di un processo. Il kanban si configura infatti come un cartellino quadrato che contiene le informazioni necessarie per produrre, acquistare o movimentare componenti e materiali nel sistema produttivo.
L’introduzione della tecnologia RFID ha permesso di tracciare i kanban, quindi automatizzare questo processo. In questo caso ai kanban sono associate etichette RFID che sono lette automaticamente al passaggio dei cassoni attraverso i gate di lettura fra produzione e magazzino, aggiornando in tempo reale i file del sistema gestionale. L’aggiornamento delle giacenze e delle spedizioni avviene quindi automaticamente, e senza possibilità di errori. SATO ha inoltre ingegnerizzato il sistema di lettura multipla per i kanban che dal magazzino tornano nel reparto produttivo. Il risultato è stato un aumento della produttività, miglioramento dell’efficienza e della sicurezza del processo.
