Alla base di un’alimentazione sana e bilanciata ci deve essere il corretto apporto di un complesso di elementi complementari, in studiato equilibrio tra loro. Lo sa bene Mazzoleni che applica da sempre questa regola aurea non solo nello sviluppo delle proprie soluzioni nutrizionali, gestionali e tecnologiche per l’ambito agro-zootecnico, ma anche nel sostenere e promuovere la propria crescita, alimentando l’evoluzione di ogni area di attività con il giusto apporto di innovazione.

È lo stesso Andrea Mazzoleni, oggi alla guida dell’azienda fondata dal padre Efrem nel 1984 e che rappresenta attualmente la più importante realtà italiana del settore agro-zootecnico, a raccontarne la formula. “Mi ritengo un imprenditore che guarda oltre il business fine a sé stesso e non dimentica l’importanza del benessere individuale. Un manager creativo con i piedi ben saldi a terra. L’azienda che dirigo si occupa non più solo di nutrizione animale, ma anche di food. Quando, forte dell’esperienza pregressa, nel 2015 mi sono sentito pronto per lavorare gomito a gomito con mio padre affiancandolo nel ruolo di CEO, ero guidato dalla volontà di dare un forte impulso al cambiamento e alla crescita. All’epoca Mazzoleni fatturava 39 milioni di euro, aveva una quota export del 5% e poteva contare su 36 dipendenti. Abbiamo lavorato ampliando il nostro raggio d’azione e avviato in azienda una profonda ristrutturazione che ha portato alla riorganizzazione dei servizi rivolti alle diverse aree di business: Farm, Feed Industry e Trade. Sono nate così sette Business Unit, dedicate a diversi segmenti di mercato, dirette da product manager di alto profilo ed uno spin off dedicato al trade. Poiché la logistica è da sempre parte integrante del nostro core business perché assicura qualità al servizio e tutela prodotti e clienti, nel 2020 ho avviato il progetto Hyperstock con l’obiettivo di ampliare la logistica dello stabilimento di Cappella Cantone migliorandone l’efficienza grazie all’introduzione di tecnologie di ultima generazione. Nel 2022 un’altra grande sfida: l’acquisizione di Sivam SpA che ha trasformato Mazzoleni nel più importante Gruppo agro-zootecnico italiano, con un fatturato di 150 milioni di euro.

Oggi lo stabilimento di Cappella Cantone ha una capacità produttiva di 400 tonnellate al giorno e movimenta più 600 tonnellate di merci. Era quindi necessario dare un ulteriore impulso tecnologico alla logistica per ottimizzarne l’efficienza. Per questa ragione abbiamo deciso di introdurre la tecnologia mobile robot di Jungheinrich: il carrello automatico che permetterà di prelevare i pallet di prodotto finito dalla linea di produzione e, attraverso dei percorsi automatizzati, li depositerà direttamente nell’area di spedizione. Siamo la prima azienda italiana del settore ad adottare questo sistema, tutti i miei collaboratori hanno lavorato sodo per raggiungere questo risultato e ne sono molto orgoglioso”.

Come nasce il progetto Hyperstock

Per chi è rimasto a bocca aperta ascoltando riassunte in così poche righe un’evoluzione tanto importante grazie a un livello crescente di integrazione, automazione e digitalizzazione, facciamo un passo indietro e approfondiamo il percorso compiuto con Ivan Puerari, Responsabile Logistica di Mazzoleni.

“Il polo logistico di Cappella Cantone, così come lo vede oggi, è il punto di arrivo di un percorso di crescita e riorganizzazione delle strutture di produzione e distribuzione di Mazzoleni che sono state qui consolidate. Prima del progetto Hyperstock sviluppato con Jungheinrich, la società disponeva di 5.000 mq di magazzino, suddivisi tra impianto produttivo e logistica, con i quali gestire tutti i flussi per i differenti prodotti e i diversi brand acquisiti, sia per il mercato interno sia per l’export.

Quando abbiamo iniziato a ripensare la nostra organizzazione logistica, la priorità è stata trovare una soluzione che ci consentisse di consolidare in un unico polo tutti i processi logistico-produttivi, così da ottimizzare le operations e gestire al meglio l’alto livello di complessità della nostra attività, caratterizzato da un alto numero di referenze – dalle materie prime, ai semi lavorati fino ai prodotti finiti per oltre 1.583 referenze attive – da catene di approvvigionamento e distribuzione intercontinentali; da una marcata stagionalità e da prodotti afferenti a diverse fasce di mercato e logiche distributive”.

Una sfida, importante, è stata quindi trovare lo spazio per gestire al meglio questa complessità. “Oltre che per le necessità di stoccaggio, infatti, abbiamo bisogno di spazi adeguati per lo scarico delle materie prime poiché queste, arrivando via mare in container, devono poi essere rilavorate allo scarico in UdC adeguate – bancali, bag, fusti, etc…– e per far fronte a queste esigenze, soprattutto nei periodi di picco, ci dovevamo avvalere di polmoni esterni.

Ci siamo messi, quindi, in cerca di una soluzione che, coniugando tecnologia e ridefinizione dei processi, ci aiutasse a sfruttare al meglio l’area a disposizione. In questa fase di analisi”, prosegue a raccontare Puerari, “abbiamo vagliato differenti proposte, ma quanto inizialmente prospettato non rispondeva appieno alle nostre esigenze e avrebbe fortemente limitato le nostre prospettive di sviluppo anche perché si arrivava a una capacità massima di circa 6mila pallet.

La soluzione disegnata insieme a Jungheinrich nel progetto Hyperstock ci ha invece permesso di arrivare all’attuale configurazione con 13.500 mq di superficie logistica con una capacità di 12.240 pallet complessivi, grazie a un’organizzazione in differenti zone per tipologia di prodotto ed esigenze di movimentazione e un grado di innovazione calibrato sulle specifiche necessità attuali, aperto a future evoluzioni”.

Una soluzione che abbraccia la complessità

Quali sono state le sfide dietro al progetto realizzato? “Il driver dell’intero progetto è stato riuscire a massimizzare al meglio la capienza disponibile, per farlo, però, siamo usciti dalle logiche tradizionali, adottando un approccio profondamente integrato con il cliente che ha condiviso non solo dati e performances, ma anche e soprattutto strategia ed obiettivi”, spiega Alberto Giustivi Responsabile Sistemi Logistici di Jungheinrich Italiana. “Siamo partiti dallo studio e dalla comprensione delle specificità delle referenze da gestire, suddivisibili in 6 macro-famiglie in base alle UdC e all’utilizzo – big bag, cisterne, fusti, tanichette, bancali di differenti dimensioni – ed esigenze di stoccaggio e movimentazione. A ciò si sono sommate le esigenze normative: per esempio, per i prodotti liquidi è stata riversata un’area dotata di vasca contenitiva anti-sversamenti; per lo stesso motivo anche per le farine di origine animale è stata predisposta un’area apposita, segregata rispetto alle altre referenze”.

Il progetto realizzato integra i flussi della logistica di produzione con i flussi della logistica produttiva e permette di operare tramite standard condivisi pur preservando le specificità delle differenti aree. Cuore dell’impianto è l’area di magazzino intensivo: si tratta di una zona di 4.000 mq a corsie strette che si sviluppa in altezza fino a 10 metri, con 7 livelli di stoccaggio e picking. Qui operano due trilaterali modello EKX 516 con operatore in quota, customizzato per operare in sicurezza a grandi altezze e con portate impegnative (fino a 1.500 kg) e sistema di warehouse navigation. Una squadra di 3 mobile robot modello EKS 215a è inoltre incaricata di effettuare in modo completamente automatico il navettaggio dall’area di produzione al buffer per lo stoccaggio prodotto finito.

Complessivamente all’interno del magazzino Mazzoleni di Cappella Cantone opera una flotta di oltre trenta carrelli, tra carrelli retrattili per lo stoccaggio ad oltre 10metri, frontali per la movimentazione su piazzale, e vari carrelli per il carico camion, la movimentazione a terra ed il picking. Ad orchestrare le operazioni il WMS implementato nell’ambito del progetto Hyperstock: è infatti il gestionale di magazzino che, attraverso un’accurata mappatura di locazioni e processi, assicura la piena tracciabilità e regola le operazioni di stoccaggio e prelievo, dialogando con il fleet manager Jungheinrich per la navigazione dei mezzi.

L’innovazione non si ferma

“L’implementazione delle nuove soluzioni hardware e software ci ha imposto di ripensare logiche e processi, consentendoci così di far compiere alla nostra logistica un vero e proprio salto evolutivo”, spiega Puerari, “siamo così stati in grado di migliorare le nostre performances fino a raddoppiare i volumi gestiti. A fine 2021 Mazzoleni gestiva flussi settimanali pari a 1,7 milioni di kg in entrata e 2 milioni di kg in uscita. A settembre 2023, grazie al progetto Hyperstock, siamo arrivati a 2,4 milioni di kg inbound e 3,99 milioni di kg outbound. Siamo passati da una movimentazione settimanale di 3,6 milioni di kg a un volume attuale che supera i 6,3 milioni di kg. Un’ottimizzazione che ha innescato un circolo virtuoso che ha portato vantaggi a monte e valle del magazzino, con benefici sia sulle attività di produzione sia sul servizio ai clienti finali. I numeri che della crescita ottenuta sintetizzano il percorso fatto, ma non rappresentano un punto di arrivo”.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di Novembre 2023 de Il Giornale della Logistica