Il magazzino del mese di Italtrans a Covo (BG): una logistica efficiente e personalizzata

 

Gli eleganti pannelli scuri, decorati con un pattern che disegna alberi stilizzati in stile Giugiaro, fanno capire, già a un primo sguardo, “di che pasta è fatta” la piattaforma Italtrans di Covo (BG).

Distante una manciata di chilometri dal polo di Calcio, la nuova piattaforma di Covo eredita dalla “sorella maggiore” non solo il concept estetico, ma anche gli standard qualitativi e la filosofia costruttiva.

 

Costruito in tempo record

“Il polo di Covo – ci spiega Giuseppe Facciotti, direttore logistica operativa di Italtrans – è simile all’impianto di Calcio per concezione, organizzazione e finalità.

La sua costruzione è avvenuta in tempo record: i lavori sono iniziati a fine 2018 e nel maggio del 2019 erano già operativi i primi sei comparti. Un risultato importante, reso possibile dall’ottimo lavoro di squadra compiuto insieme ai nostri partner, primi tra tutti Jungheinrich Italiana, fornitore delle scaffalature e dei mezzi di material handling, Cospe, responsabile della costruzione dell’edificio: un gruppo ormai storico e rodato che ci accompagna da anni nello sviluppo di asset sempre più tecnologici e performanti”.

Asset in crescita

Nata come società di trasporto nel 1985, Italtrans si è affacciata alla logistica di magazzino nel 2000 con il cliente Auchan e, da allora, non si è più fermata.

Questo primo contratto ha infatti dato il via a un nuovo orizzonte di business che ha reso la società di Calcinate uno dei principali 3PL nel comparto alimentare a servizio sia della GDO, sia dell’industria.

La specializzazione del servizio verso il comparto alimentare non ha impedito al Gruppo di diversificare il proprio raggio d’azione in ambito non food, e dove si distinguono, tra le altre, partnership importanti con clienti industriali del calibro di Imetec, e con primarie insegne retail, che hanno affidato a Italtrans la logistica integrata delle referenze non food su tutto il territorio nazionale.

Oggi l’operatore bergamasco conta 18 piattaforme per un totale di 850.000 mq di superficie coperta. “Negli ultimi anni Italtrans ha sviluppato i propri asset logistici in modo significativo sia sotto il profilo dimensionale, sia sotto quello tecnologico” – conferma Facciotti.

Il nuovo magazzino

Grande circa 65.000 mq (con possibile futuro ampliamento per arrivare a circa 85.000mq), il deposito di Covo è organizzato in sette moduli, sei dei quali di circa 9.000 mq allestiti con scaffalatura portapallet tradizionale (11.000 posti pallet di capienza in ogni lotto), e uno, ampio 12.000 mq, dedicato allo stoccaggio delle referenze congelate, la cui costruzione sarà completata entro settembre.

L’intero plant è il risultato di scelte costruttive finalizzate ad ottenere il massimo livello di efficienza energetica e sostenibilità ambientale, a partire dai pannelli fotovoltaici installati su buona parte del tetto e dall’implementazione di un impianto refrigerante ad ammoniaca a basso impatto.

Come già avvenuto nell’impianto di Calcio, anche a Covo è stata dedicata grande attenzione alla coibentazione: i fabbricati sono infatti stati edificati per offrire un grado di isolamento superiore a quanto previsto dalla normativa vigente in materia, che si traduce in una più alta efficienza degli impianti, in una riduzione dei consumi, e nell’offerta di migliori condizioni termiche a beneficio degli operatori presenti in sito.

“Da rilevazioni fatte a livello strumentale – sottolinea Facciotti – emerge infatti che nel periodo di gennaio, con temperature esterne pari a -6° gradi C, la temperatura interna del deposito secchi si sia attestata intorno ai 14-15°C, mentre in estate con temperature esterne pari a 35°C, l’interno registra 24 °C.”

Automazione in cella

Fiore all’occhiello del magazzino è il nuovo lotto 7, che ospiterà quattro celle refrigerate di cui due allestite con scaffalature tradizionali a 5 livelli (più lo stoccaggio a terra) in grado di ospitare 4.000 posti pallet ciascuna: un livello in più rispetto allo standard solito che offrirà un grande vantaggio in termini di capienza e saturazione del volume, oltre che di resa energetica.

Grazie alla maggior saturazione si ottiene infatti un volano termico utile a mantenere la temperatura costante, con l’effetto di ridurre i consumi e aumentare la sostenibilità dell’impianto.

Benefici amplificati nelle restanti due celle, ciascuna da 5.700 posti pallet che saranno allestite con un impianto compattabile – come le scaffalature tradizionali, progettato e fornito da Jungheinrich Italiana – caratterizzate dalle scaffalature montate su basi mobili lungo apposite guide per abbattere lo spazio dedicato ai corridoi di transito, quattro in totale.

Flessibilità operativa

“La scelta di allestire quattro celle indipendenti, anziché una sola a tutta ampiezza, è finalizzata ad ottenere il massimo grado di flessibilità operativa per soddisfare in modo puntuale le esigenze dei clienti e per farlo nel modo più efficiente possibile” conferma Facciotti.

In ciascuna cella potranno essere ospitati più clienti, il che comporta la gestione non solo di merceologie, ma anche di sistemi e logiche operative differenti. Proprio per ottimizzare una gestione complessa è previsto l’interfacciamento software, in ottica 4.0, tra i moduli compattabili e il WMS Italtrans.

“Il sistema” – spiega Alberto Giustivi, Responsabile Sistemi Logistici della filiale di Brescia di Jungheinrich Italiana – consentirà di sincronizzare l’apertura e la chiusura delle corsie sulla base delle missioni da evadere, con evidenti vantaggi in termini di ottimizzazione delle operazioni.

Attualmente sono previsti quattro corridoi mobili, ma in futuro, se le esigenze operative dei clienti gestiti lo renderanno necessario, sarà possibile ridurli in numero per aumentare la saturazione della cella”.

Nel caso in cui in un modulo compattabile convivano più clienti che richiedono ordini con cut off differenti, il WMS agirà da armonizzatore delle missioni, presidiando l’apertura e la chiusura dei corridoi, ottimizzando cicli operativi e percorrenze.

I vantaggi sono presto detti: maggiore saturazione dello spazio, sicurezza per gli operatori che non dovranno occuparsi della gestione “fisica” dell’impianto, cioè dell’apertura e della chiusura delle corsie, e più efficienza complessiva del processo di allestimento degli ordini e di gestione dello stock.

Alice Borsani

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di Luglio – Agosto 2021 de Il Giornale della Logistica