Un magazzino automatico a temperatura controllata al tempo stesso efficiente e longevo grazie a un attento piano di manutenzione ordinaria, preventiva e predittiva. È quello che si trova a Ospedaletto Lodigiano (Lodi), nel polo logistico dello storico marchio Galbani, oggi parte del Gruppo Lactalis Italia.

Il progetto, firmato Swisslog, risale al 1998, ma negli anni, complici l’evoluzione del mercato da un lato, e i cambiamenti dell’assetto organizzativo del Gruppo dall’altro, è stato oggetto di diversi aggiornamenti e upgrade, i quali hanno dovuto fare i conti con un aspetto tutt’altro che secondario: lo stabilimento non può essere mai fermato.

“Prima del 2000 l’automazione era tutt’altro che scontata, ma noi abbiamo voluto guardare avanti”, esordisce Enrico Moroni, responsabile manutenzione della piattaforma di Galbani, “Fin da subito abbiamo posto al centro della progettazione le sfide e le criticità che caratterizzano la nostra attività e quindi il nostro impianto, ossia le basse temperature (3°C), la necessità di sincronizzazione, il lead time molto rapido. Inoltre, il nostro è un magazzino intensivo, che di fatto non si ferma mai: lavoriamo 24 ore su 24, sei giorni su sette, nei mesi da aprile a settembre anche di domenica per far fronte ai picchi. Parliamo di 18-19 turni alla settimana”.

 Il polo logistico e i suoi flussi

Il polo logistico di Ospedaletto Lodigiano occupa una superficie di 47.500 metri quadrati, di cui 16mila coperti e 5mila dedicati al magazzino intensivo. Con un’altezza di 15 metri, tutti fuori terra, è una struttura altamente strategica per il Gruppo: qui converge, dai diversi stabilimenti dislocati sul territorio, tutta la produzione europea di Lactalis che verrà commercializzata in Italia. Inoltre, dal 2016, anno in cui è stata inserita una nuova cella, la piattaforma gestisce anche la produzione italiana destinata all’estero: da Ospedaletto Lodigiano partono quotidianamente bilici e container che arriveranno in tutto il mondo. “Abbiamo delle piattaforme periferiche che vengono alimentate direttamente dalla base logistica e dei transit point che vanno in consegna sul territorio”, sintetizza Moroni.

Nella pratica quotidiana, i camion in arrivo dagli stabilimenti produttivi sono accolti al ricevimento merci, dove vengono scaricati attraverso un sistema automatico. Il bancale viene quindi depositato su un sistema di convogliamento Swisslog. Da qui arriva al magazzino automatico di stoccaggio intensivo oppure viene prelevato da un sistema sospeso monorail che conta 66 bilancelle (erano 63 fino a tre anni fa) e depositato in locazioni a terra.

Il magazzino, organizzato su due livelli, prevede al primo piano l’area picking, al piano terra l’area spedizione. “Il ricevimento merci è organizzato con semirimorchi di proprietà allestiti con sistemi di trasporto che fanno la spola tra la piattaforma logistica e i quattro stabilimenti del Gruppo, si tratta di 60-70 viaggi al giorno, a seconda dei picchi stagionali di alcuni prodotti, per esempio mascarpone e mozzarelle – precisa Moroni – Il nostro standard sono i pallet da 1,15 di altezza, un bilico da 66 bancali viene caricato e scaricato in 3 minuti”.

Giunti alla piattaforma, i bancali arrivano alle 4 banchine di scarico e sottoposti a diversi controlli, sagoma, etichette, peso, altezza. Se conformi, sono poi smistati. “Dal polo, escono 95-110 camion al giorno, di cui 50-70 dedicati al mercato italiano, e i restanti per l’export – spiega il manager di Galbani – Alcuni fanno sia carico, sia scarico, altri arrivano vuoti. Inoltre, gestiamo anche i container e tutta la burocrazia relativa alle spedizioni all’estero, dunque controlli veterinari e certificazioni specifiche per ciascun Paese in cui esportiamo: la nostra quotidianità è molto complessa”.

Una linea di selezione è destinata al controllo dei pallet: quelli identificati come “prima scelta” vengono inviati agli stabilimenti, quelli conformi all’interscambio ma di seconda scelta e che possono comunque essere utilizzati nei convogliatori automatici del picking, sono impiegati nel reparto di preparazione.

Dopo la fase di ricezione, verifica e controllo i pallet automaticamente vengono indirizzati verso il magazzino intensivo, caratterizzato dalla presenza di 9 trasloelevatori, 9 livelli di stoccaggio, per un totale di 19.500 posti pallet. Il tutto è naturalmente governato da un gestionale. “Il nostro obiettivo è ricevere e spedire la merce nei tempi prestabiliti, e pertanto gli errori e i fermi devono essere ridotti al minimo – riferisce Moroni – Cinque minuti di fermo dell’impianto equivalgono ad almeno mezzora di ritardo nel flusso”.

 Un impianto che sta al passo con i tempi

La complessità dunque è tanta e con gli anni è cresciuta: “Ventisei anni fa l’impianto è nato per movimentare full pallet – spiega Moroni – Oggi gli equilibri sono completamente cambiati: i full pallet sono meno richiesti, molti clienti ordinano a collo. E, pertanto, il 55% delle attività riguarda il picking, il restante 45% i full pallet; parliamo di 90-120mila colli picking/day”.

Rispetto a qualche anno fa è mutato anche il numero di referenze: “Siamo partiti con 450, ora siamo a 1.200 – precisa Moroni – Il che ci ha costretti a cambiare il nostro modus operandi, oggi ogni referenza ha una sola locazione, dinamica, un tempo avevamo più punti di presa”.

Nonostante l’elevata complessità, è stato comunque possibile adeguare il polo logistico ai cambiamenti: “L’impianto è stato pensando fin da subito per permettere futuri ampliamenti e pertanto nel tempo lo abbiamo adeguato sia ai nuovi trend, sia alle mutate esigenze interne. Nel corso degli anni il Gruppo ha infatti acquisito diversi stabilimenti – ricorda Moroni – abbiamo quindi aggiunto celle per rispondere ai volumi crescenti, un maggior numero di elevatori per movimentare la merce dal piano zero al primo piano, e qualche sistema di convogliamento in più per aumentare le movimentazioni in ingresso”.

“Nel 1998 il progetto è nato per lo stoccaggio puro della merce, dunque con trasloelevatori e magazzino automatico – aggiunge Alessandro Basile, head of field service Italy di Swisslog – Ma è stato fin da subito concepito in un’ottica modulare e scalabile, aperta ai cambiamenti. Basti pensare al sistema monorail, che permette di gestire sia il bancale, sia il singolo collo”.

 Il plus della manutenzione interna

Se il progetto iniziale ha consentito adeguamenti tecnici che hanno permesso all’impianto di stare al passo con i tempi, punto di forza del polo logistico del Gruppo Lactalis è la serietà con cui si  affronta la manutenzione. Sono infatti otto i manutentori interni dedicati esclusivamente alla manutenzione ordinaria e quotidiana del sistema, i quali possono contare sull’assistenza continua da parte di Swisslog: “Il nostro magazzino ha un valore stoccato di circa 300 milioni – argomenta Moroni – Fermarlo per un intervento di manutenzione di poche centinaia di euro significherebbe perdere milioni. Inoltre, per noi è fondamentale poter contare su un’assistenza continua, di giorno, di notte, di domenica. Swisslog ha compreso le nostre esigenze e ci ha messo a disposizione un numero di assistenza telefonico dedicato disponibile h24, oltre a tecnici che supportano il nostro team interno da remoto. Se il problema non viene risolto, intervengono di persona: si tratta di un ottimo gioco di squadra, frutto di quasi 30 anni di stretta collaborazione”.

Emanuela Stifano

Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di Settembre 2024 de Il Giornale della Logistica