Sono tante le aziende italiane che nella loro crescita non hanno dimenticato il punto di partenza. Molte si impegnano per salvaguardare lo spirito e i valori degli inizi. In poche però riescono anche a mantenere non solo il cuore, ma anche mani e piedi ben radicati nel proprio territorio. Spinel è una di queste. Il business dell’azienda, specializzata nella progettazione e produzione di macchine per l’erogazione del caffè espresso, è da sempre nel Salento. Qui ci sono la sede, lo stabilimento produttivo, la stragrande maggioranza dei fornitori. Ed è sempre qui che nel 2022 Spinel è iniziata la collaborazione con Linde Material Handling Italia (Gruppo Kion), per la realizzazione di una soluzione logistica implementata in un nuovo stabilimento produttivo che, in appena 2.400 metri quadri, concentra un elevato tasso di automazione.
Le radici salentine
Il legame di Spinel con il Salento è stretto fin dalle origini. Quando nei primi Anni ’60 il fondatore Vincenzo Spinelli scopre e si “innamora” del concetto di “pausa caffè al distributore automatico”, intravedendo un’opportunità non solo per sé stesso, ma anche per la propria terra natale. A Parabita, in provincia di Lecce, nel 1963 Spinelli inizia la sua impresa nel Vending. Ed è sempre qui che una decina di anni più tardi decide di avviare una sua torrefazione. Spinelli non abbandona il Salento neppure quando, alla fine degli Anni ’90, pensa di produrre una sua macchina da utilizzare negli uffici ed esercizi commerciali insieme al proprio caffè. Ma non una macchina qualunque! Quello che aveva in mente Vincenzo era infatti una macchinetta “eterna”, che non si rompesse mai, perché il suo business, come spiegava ai suoi, era nella vendita del caffè: se la macchina è rotta, i consumi scendono. “Ai tempi molti la giudicarono un’idea folle – racconta Mino Fiorito, operations manager di Spinel Espresso Coffee Machines – non solo perché bisognava progettare la macchina senza competenze nel settore, ma anche perché in Salento non c’era una filiera di approvvigionamento”. Tutto questo non ferma Vincenzo che nel 1998 mette in piedi un distretto di filiera produttiva “a km 0” (ancora oggi il fornitore più lontano è a 20 km n.d.r.), e naturalmente brevetta una macchina per il caffè robusta ed affidabile, con sistema autopulente al cui interno non si genera mai calcare. In poco tempo ne produce 500 pezzi da utilizzare nella propria rete.
Le voci sulla qualità del prodotto raggiungono i principali player del settore che affidano a Spinel Srl – spin-off dell’azienda fondata nei primi Anni ’60 – la produzione delle proprie macchinette. Poche centinaia di pezzi prodotti diventano così diverse migliaia, per cui nel 2008 viene realizzato a Parabita il primo stabilimento Spinel. “All’epoca sarà sembrato immenso. Nel giro di poco più di un decennio però i numeri sono molto cambiati – dice Fiorito: – oggi l’azienda produce più di 50 mila pezzi all’anno e realizza il 35% del proprio giro d’affari all’estero”.
La scelta dell’innovazione
L’apertura di nuovi mercati, l’aumento della domanda, l’espansione della gamma e l’incremento dei volumi hanno portato a riflettere sull’evoluzione che sarebbe stata necessaria per rimanere competitivi. “Negli ultimi anni in particolare i flussi produttivi sono cresciuti in maniera importante, la domanda è diventata ancora più esigente in termini di prodotto, oltre che di servizio – spiega Mino Fiorito –. La scelta era tra una rigida standardizzazione e una gestione molto personalizzata della clientela”. L’azienda sceglie di continuare a percorrere la seconda strada: punto di forza della produzione di Spinel è infatti la possibilità di offrire a ciascun cliente, grande o piccolo che sia, un prodotto molto “customizzato”, assicurando qualità ed efficienza nella produzione di poche unità, così come nel caso di importanti commesse generando il concetto di “sartorialità meccanica”.
Circa quattro anni fa, Spinel Srl ha dunque avviato un articolato percorso di transizione che, toccato l’intera organizzazione, ha portato alla revisione di tutti i flussi produttivi e logistici al suo interno. Il primo passo è stato fatto con l’introduzione nel 2022 di SAP e l’integrazione progressiva dei diversi gestionali MES (Manufacturing Execution System), PLM (Product Lifecycle Management) e WMS (Warehouse Management System) con l’ERP (Enterprise Resource Planning). Questo, unito all’integrazione della filiera di Spinel, garantisce una gestione ottimizzata di tutta la catena “end to end” secondo le specifiche esigenze di business dell’azienda. “Grazie a SAP in poche ore possiamo impostare il ciclo produttivo per una specifica macchina. Inserendo l’ordine di vendita si attiva direttamente quello d’acquisto dei componenti necessari alla produzione. I fornitori sono tutti collegati e, anche grazie al fatto che sono molto vicini, le forniture arrivano in pochi giorni. Riusciamo così ad andare rapidamente in produzione garantendo un servizio davvero molto tempestivo – descrive l’operations manager di Spinel – A livello logistico, in particolare, abbiamo raggiunto un importante obiettivo riducendo gli stock di sicurezza e gli acquisti in eccesso che in passato erano necessari per garantire una risposta tempestiva”, evidenzia Fiorito.
Un secondo momento fondamentale è stato la realizzazione a Tuglie (Lecce) di un nuovo stabilimento produttivo all’avanguardia: ed è proprio questo progetto che Fiorito viene chiamato a dirigere quando arriva in azienda nel 2021. “L’obiettivo era costruire una fabbrica totalmente automatizzata e robotizzata, capace di gestire in maniera efficiente e integrata le attività in produzione e in logistica. In questa transizione 4.0 era però importante conservare l’anima artigianale dell’azienda. Le parole d’ordine erano “scalabilità” e “flessibilità”: “sul fronte logistico, volevamo una soluzione di automazione che, con piccole modifiche, ci permettesse in futuro di aumentare la produttività per gestire maggiori volumi, ma che, nell’immediato, ci permettesse di modificare i flussi operativi per rispondere a differenti esigenze produttive”.
L’aroma unico di un’automazione su misura
Inizia così l’esplorazione del mercato dell’intralogistica. “Le prime soluzioni che ci sono state proposte erano per magazzini automatici serviti da trilaterali o mezzi filo-guidati. Nella maggioranza dei casi mancava un collegamento diretto con la produzione se non tramite strutture fisse come rulliere – ricorda Fiorito – Tramite Turbo Service, rivenditore di zona di Linde Material Handling Italia, siamo entrati in contatto anche con questa azienda: la loro proposta tecnico-commerciale ha perfettamente colto quello che avevamo in testa, a dimostrazione, senza alcun dubbio, che eravamo nella direzione giusta”.
Il progetto, completato nel secondo semestre del 2024, ha visto l’installazione all’interno del nuovo stabilimento di un magazzino automatico a corsia ridotta in appena 500 metri quadrati e capienza di 630 posti pallet. L’impianto è servito da tre robot a mobilità autonoma (AMR) e da un veicolo trilaterale a guida automatica (AGV). “La chiave di volta del progetto di Linde MH è stata la realizzazione di un tunnel con sopra un flow rail nel magazzino automatico attraverso cui far passare gli AMR – descrive Mino Fiorito – Questa opzione offre massima efficienza nella movimentazione e minimo ingombro, non sottraendo spazi all’attività logistica o alla produzione. In questo modo abbiamo guadagnato 200 metri quadri di spazio logistico/produttivo.”
Un’altra soluzione vincente è stata l’introduzione di AMR: “è una tecnologia che offre numerosi vantaggi – conferma Mino Fiorito – A differenza di altri mezzi per la movimentazione, un AMR può essere impiegato in più attività tra cui, ad esempio, l’asservimento delle linee. Inoltre, non ha bisogno di linee guida o di un ampio raggio per le manovre, ma solo dell’ingombro del pallet stesso. Ultimo ma non meno importante vantaggio, rende possibile gestire in maniera semplice e veloce gli aumenti anche inaspettate di volumi: basta infatti aggiungere un robot al sistema”.
Nicoletta Ferrini
Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di Gennaio-Febbraio 2025 de Il Giornale della Logistica
