Nulla è riuscito a mettere a nudo la fragilità delle catene di approvvigionamento come la pandemia di COVID-19. Si ha la sensazione che sia proprio questo il mondo in cui dobbiamo imparare a operare con successo. I responsabili delle linee di produzione e delle catene di approvvigionamento sono alla ricerca di soluzioni che apportino velocità e adattabilità. La stampa 3D ha fornito alcune risposte interessanti.

Rispondere alla chiamata alle armi

Durante la pandemia, la stampa 3D ha offerto la soluzione ideale per facilitare una rapida conversione della produzione. La stampa 3D è come un motore elettrico: basta premere un interruttore e si avvia: non richiede alcun attrezzaggio e può realizzare 10 pezzi diversi in sequenza con la stessa facilità con cui può produrne 10 identici.

Daimler, Ford e Jaguar Land Rover hanno dispiegato la potenza di fuoco delle loro stampanti 3D per riconvertire la produzione e fabbricare DPI. L’iniziativa promossa da Stratasys che ha coinvolto più di 150 aziende, tra cui Boeing, Toyota e Medtronic, in un paio di mesi ha stampato in 3D oltre 100.000 visiere.

Il case University Hospital Trust (AP-HP) di Parigi

Lo University Hospital Trust (AP-HP) di Parigi ha investito in 60 stampanti 3D per incrementare questa capacità di produzione on-demand. Così facendo ha fabbricato migliaia di pezzi, tra cui schermi facciali e maschere protettive, pompe a siringa elettriche, attrezzature per l’intubazione e valvole per respiratori. Dopo la crisi, le stampanti 3D saranno dislocate nella rete ospedaliera di AP-HP per consentire capacità di produzione distribuite.

Non solo prodotti medicali

Quanto più una catena di approvvigionamento riesce a ridurre la dipendenza dai fornitori esterni, tanto meglio. Molti dei nostri clienti ci dicono che in caso di rottura di alcuni attrezzi sulla linea di produzione, l’intera linea si ferma. E se la catena di approvvigionamento subisce un’interruzione, la sostituzione di un attrezzo rappresenta un problema. I fabbricanti più evoluti, come Deutsche Bahn, stanno riducendo la dipendenza esterna sfruttando la stampa 3D per produrre internamente i pezzi di ricambio.

Sganciarsi dalle catene di fornitura

Disporre di stampanti 3D permette ai fabbricanti di sganciarsi dal tradizionale modello di produzione centralizzata. Siemens Mobility ha implementato con successo la stampa 3D per produrre pezzi di ricambio. Responsabile della manutenzione di più di 100 treni al mese, il suo RXX Digital Maintenance Center (Germania) ha digitalizzato le operazioni, e sfruttando il magazzino digitale disponibile in tutta l’azienda, Siemens Mobility è in grado di rispondere velocemente a qualsiasi variazione delle richieste di manutenzione grazie alla stampa 3D sul posto di attrezzi e pezzi di ricambio. Siemens Mobility adesso produce solo il necessario senza stoccaggi e questo si traduce in un enorme risparmio di tempo e di risorse.

L’esempio di BAE Systems

Altre aziende hanno integrato la fabbricazione additiva nella propria strategia ancor prima dell’esplosione della pandemia. Il colosso aerospaziale BAE Systems (Regno Unito) ha fatto delle sue stampanti 3D industriali Stratasys il cuore dell’iniziativa Factory of the Future, registrando una notevole riduzione dei costi e dei tempi di commercializzazione, come pure aiutando l’azienda a migliorare la flessibilità produttiva.

La best practice Schneider Electric

Schneider Electric ha avviato un processo di implementazione su larga scala dell’Industria 4.0 aumentando l’efficienza e riducendo i costi per i clienti. La stampa 3D di Stratasys gioca un ruolo chiave: con il suo stabilimento in Navarra, la sola Spagna ottiene un risparmio di oltre 20.000 euro sugli attrezzaggi. L’azienda segnala anche una riduzione della dipendenza dai fornitori, con un notevole aumento della flessibilità della produzione e un’accelerazione del time-to-market.

Sul tema Il Giornale della Logistica pubblicherà un articolo di approfondimento sul numero di Dicembre 2020.