Osservando l’operatività all’interno del magazzino logistico di Zalando operata da Fiege Logistics a Nogarole Rocca (VR), l’elemento che colpisce maggiormente è l’armonia perfetta con la quale si muovono e interagiscono persone e sistemi automatici. Circa 1700 persone e più di un centinaio di carrelli elevatori si muovono in sicurezza negli oltre 250.000 mq complessivi del magazzino multipiano (130mila “a terra”), equipaggiato con chilometri di binari sospesi al servizio di sistemi bagsorter, complessi percorsi di rulliere per l’handling e lo smistamento, pick tower e stazioni di prelievo per la preparazione degli ordini alla spedizione. Il tutto, muovendosi secondo processi e percorsi accuratamente prestabiliti, così da assicurare efficienza e la massima sicurezza all’interno di un gigante con una capacità di stoccaggio di vari milioni di capi.

In questo meccanismo perfettamente sincronizzato, nulla è lasciato al caso. “La definizione delle strategie e delle soluzioni per assicurare la miglior sicurezza all’interno dell’hub è stata fin da subito una priorità”, racconta Sandro Spazzapan, Site Leader Zalando, “siamo partiti dall’analisi di flussi e processi per delineare il layout ottimale dell’hub, le tecnologie da integrare e gli spazi da definire per regolare al meglio le interazioni uomo-macchina. Il magazzino di Nogarole, infatti, è una piattaforma ad altissimo tasso di automazione, ma concepita per mettere al centro le persone, la loro sicurezza e professionalità e nella definizione dei flussi la precedenza è data sempre agli operatori a piedi”.

Un hub per il mercato nazionale e internazionale

Il magazzino logistico di Zalando a Nogarole Rocca ha avviato le sue attività a gennaio 2020 e fa parte di un network costituito da 12 centri logistici in 7 Paesi europei. “Nogarole nasce come hub internazionale, pensato per gestire flussi in continua crescita – ma canalizzati in trend consolidati – e supportare la crescita della piattaforma e-commerce. “In tutto il network Zalando, buone condizioni di lavoro ed elevati standard di sicurezza hanno importanza primaria – indipendentemente che si tratti di dipendenti Zalando o di un fornitore di servizi logistici come Fiege qui a Nogarole. In questo contesto, abbiamo lavorato a stretto contatto con l’azienda A-SAFE. Abbiamo associato alla classica segnaletica orizzontale e verticale, un sistema di barriere per tutelare le persone e segregare le differenti aree operative, integrato a protezioni per salvaguardare mezzi e macchine automatizzate” sottolinea Sandro Spazzapan.

Quando la sicurezza è fashion

“Con Zalando e Fiege Logistics”, spiega Stefano Facchini, Area manager A-SAFE Italia, “abbiamo lavorato portando avanti un proficuo scambio di informazioni e competenze, in un dialogo che partendo dall’analisi delle esigenze, dallo studio di flussi e processi fin nei minimi dettagli, dalla verifica delle condizioni operative con approfonditi sopralluoghi, ci ha permesso di formulare la miglior soluzione, combinando prodotti differenti che andassero a rispondere con la massima precisione – e flessibilità – allo specifico contesto operativo e alle sue peculiari necessità di sicurezza.

La fase preliminare di raccolta delle informazioni e tutte le successive fasi di progettazione e verifica hanno stimolato la partecipazione di tutti i diversi comparti e funzioni coinvolti, con i relativi team.

Questo approccio ci ha permesso di effettuare l’installazione dei sistemi di protezione con lo stabilimento già operativo, senza tuttavia intralciare l’attività e portando a termine i lavori in pochi giorni, grazie alla squadra di quindici tecnici scesa in campo per la prima e principale fase dei lavori”.

Il progetto, infatti, si è articolato in tre fasi successive, definite in base allo sviluppo dell’attività e al mutare delle necessità. A gennaio 2020, Zalando ha attivato il primo modulo dell’hub; nell’estate del 2020 anche il secondo modulo è diventato operativo, attivando così tutti i 130mila mq del magazzino. Nel corso del periodo pandemico sono stati rivisti alcuni flussi ed effettuate delle modifiche di layout, ma nei dettagli il processo di revisione e ottimizzazione è un processo continuo.

Gestire la complessità

L’hub di Nogarole Rocca è uno dei centri più moderni della rete logistica di Zalando in Europa. I flussi inbound sono varie dozzine di camion in entrata e comprendono sia merce nuova per aggiornare l’assortimento e mantenere gli stock sia una piccola parte di reverse logistics. Tutta la merce in ingresso arriva pallettizzata. Presso le postazioni di depallettizzazione, dopo le verifiche di congruità con quanto atteso e l’inserimento dei dati a sistema, gli articoli inbound vengono avviati allo stoccaggio. Ogni collo è stoccato, quindi, come singolo articolo, secondo due flussi principali: i capi appesi e stesi prendono la strada del bagsorter che ha una lunghezza di oltre 20 km; mentre accessori, prodotti beauty e articoli voluminosi vengono allocati nelle picktower, area ad alta densità di stoccaggio su 5 livelli. Tutti gli ordini convergono nel sorter che li colletta e movimenta fino all’area di confezionamento dove a ciascun ordine viene assegnato il packaging ideale: buste in carta, in plastica, scatole o imballi speciali per prodotti beauty e affini. Il carico dei camion in baia avviene sia a rinfusa tramite nastri a proboscide che entrano direttamente sui mezzi, sia con pallet.

“La piattaforma è operativa dal lunedì al venerdì 7 giorni su 7 con 5 turni notturni settimanali. Nel programma di onboarding di nuovi collaboratori, la sicurezza riveste un’importanza fondamentale. Il fatto di poter contare su soluzioni ad alto impatto visivo che indicano con chiarezza percorsi e aree di lavoro semplifica molto l’inserimento di dipendenti che, in molti casi sono alla loro prima esperienza in magazzino”, racconta Stefano Galgani, HSSE Manager di Fiege Logistics. “Nell’attività di magazzino, i rischi più grandi sono rappresentati dalle interferenze tra gli spazi operativi, dai flussi non prevedibili e dai tentativi di accorciare i percorsi. Per questo è necessario poter contare su soluzioni che sappiano guidare al meglio gli operatori.

Un progetto cucito a misura di esigenza

“Raccogliendo le istanze espresse in fase progettuale”, racconta Facchini, “ci siamo resi conto di come il focus del progetto non fosse tanto su robustezza e resistenza agli urti, quanto sulla segregazione e definizione ottimale delle aree e dei percorsi. Questo perché all’interno del magazzino i carrelli elevatori sono dotati di moderatore di velocità e si muovono lungo una pit lane ben ragionata, senza problemi di traffico anche nelle giornate di picco,”.

Da qui la decisione di implementare e dotare gran parte degli oltre 750 ml di barriere di eFlex Fork Guard per disegnare percorsi per proteggere gli operatori, oltre che proteggere da possibili collisioni con le forche dei muletti le zone con sistemi di automazione e le rulliere, assicurando la continuità dell’operatività e scongiurando danni e fermi macchina. Nel caso delle rulliere – che si estendono per centinaia di metri lineari all’interno dell’hub – anche un urto di minima entità potrebbe causarne il blocco. Studiando attentamente l’attività e le esigenze di manutenzione, le barriere in alcune zone ben definite sono state intervallate da cancelli iFlex Swing Gate che garantissero il passaggio in sicurezza degli addetti alle attività di manutenzione ordinaria e straordinaria che, per un impianto ad alta automazione delle dimensioni di quello di Nogarole Rocca rappresentano una parte rilevante delle attività quotidiane. In più, abbiamo implementato pali dissuasori (iFlex Bollard) A-SAFE negli angoli critici, per indurre chi è alla guida dei mezzi di allargare correttamente le curve in manovra ed eliminare possibilità di colpi accidentali in tutto lo stabilimento ne sono stati installati circa 90 iFlex Bollard. Infine, per proteggere i supporti dei soppalchi sono state installate oltre 40 Flexi Shield Protezione Colonna.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di giugno 2023 de Il Giornale della Logistica