Non s’è mai fatto, nessuno lo fa, non si può fare. Se in LSI – azienda con sede a Parma specializzata nella lavorazione di lamiere, coils e nastri in acciaio inossidabile – avessero ragionato in questo modo, oggi non avremmo nessuna storia da raccontare. Al contrario, possiamo parlare di un progetto fortemente innovativo nell’automazione di un magazzino materie prime, perché degli imprenditori hanno avuto la capacità di guardare avanti, immaginare qualcosa che ancora non c’era e affidarsi a partner tecnologici in grado di abilitare nuove possibilità.
LSI nasce come realtà familiare nel 1986 su impulso di Giuseppe Fava, sviluppando un polo di competenze per la lavorazione dei prodotti piani in acciaio inossidabile. Grazie a linee di produzione all’avanguardia e personale adeguatamente formato, l’azienda parmense lavora rotoli laminati a caldo e a freddo trasformandoli in lamiere, bandelle, quadrotti e nastri di differenti misure e con finiture differenti, dalla satinatura alla spazzolatura, customizzando i prodotti in ogni dettaglio per rispondere alle specifiche esigenze dei propri clienti in Italia e in Europa.

Una strategia inossidabile

“L’alto livello di customizzazione dei nostri prodotti e la reattività alle richieste dei nostri clienti sono il nostro punto di forza”, racconta Lorenzo Fava, AD di LSI insieme al fratello Marcello. “La materia prima a monte è composta da un numero limitato di materiali ma ha un’ampia profondità di gamma per spessori e formati che a valle, dopo le lavorazioni, si trasformano in un numero di referenze potenzialmente infinito, tante quante sono le possibili applicazioni dei nostri prodotti che vengono utilizzati dall’industria impiantistica, della carpenteria in genere, dell’arredamento, dell’edilizia e in molti altri ambiti. La complessità è accresciuta anche dalla forte difformità degli ordini che si differenziano per volumi – e quindi peso – numero di pezzi, tipo di finiture ed esigenze di spedizione.
Il magazzino materie prime è per noi una parte essenziale della nostra attività perché è solo con la sua miglior integrazione nel processo produttivo che possiamo mantenere alti livelli qualitativi di prodotto e di servizio”.

Una logistica da pesi massimi

Il settore dell’acciaio inossidabile è un comparto che ha conosciuto un importante sviluppo negli anni, anche per l’introduzione di normative che ne raccomandano l’utilizzo in settori specifici, per esempio nell’alimentare. “Non si tratta, però, di una crescita esclusivamente in termini di volumi”, tiene a precisare Fava, “ma dell’evolversi di una domanda con richieste sempre più esigenti in termini di qualità e servizio, anche perché i nostri prodotti devono assicurare precisi standard – planarità, finitura, etc. – per poter essere utilizzati in macchine sempre più precise e automatizzate. Parallelamente, i tempi per la lavorazione si sono ridotti drasticamente: la maggior parte dei nostri clienti ha ridotto al minimo lo stock e lavora in logica just in time e ci richiede quindi velocità e precisione nelle lavorazioni e consegne.
Per tutti questi motivi ci siamo trovati a dover realizzare un nuovo magazzino materie prime. La spinta principale ci veniva dalla necessità di aumentare lo spazio di stoccaggio, poiché i magazzini di prossimità alla produzione erano ormai saturi, ma abbiamo deciso di cogliere l’occasione per ripensare alcuni processi e introdurre innovazione che implementasse efficienza e sicurezza. Volevamo anche valorizzare la professionalità del nostro personale, svincolandolo da attività ripetitive e a scarso valore aggiunto per sviluppare nuove competenze. Abbiamo, quindi, deciso di automatizzare le attività di stoccaggio e prelievo, ma non c’erano soluzioni già consolidate a cui far riferimento. Abbiamo trovato in Technolog un partner competente ed affidabile per disegnare qualcosa di completamente innovativo”.

Il progetto nel dettaglio

All’interno del polo logistico-produttivo di LSI a Parma, che si sviluppa su una superficie di oltre 60mila mq, di cui 22mila coperti, circa 4mila sono dedicati al nuovo magazzino per le materie prime. “All’avvio del progetto”, spiega Fava, “siamo partiti dall’analisi della nostra attività per valorizzare l’esperienza che abbiamo acquisito nel tempo e individuare i processi che potevano essere ottimizzati grazie all’automazione. Con Technolog, quindi, non ci siamo limitati a condividere numeri, ma competenze ed obiettivi. Abbiamo lavorato a quattro mani su un progetto fortemente orientato al futuro, che fosse scalabile e aperto al cambiamento in risposta alle possibili evoluzioni del mercato”.
“Ciò che ha permesso a LSI di implementare una soluzione realmente innovativa è stato l’approccio al progetto”, chiarisce Lorenzo di Salvatore, Sales Manager Technolog. “Nel momento in cui si è deciso di percorrere la strada dell’automazione non sono partiti dall’hardware, ma dall’intelligenza che deve governare l’intero sistema. Capita spesso che si dia per scontato che, acquistata una macchina, si trovi poi il sistema che sia in grado di farla lavorare in automatico secondo i desiderata e questo, in alcuni casi, può inficiare sulla riuscita del progetto stesso. Nel caso di LSI, l’aver capito la sfida che un progetto tanto innovativo poneva a livello di software ha rappresentato un punto cardine per il successo di quanto realizzato”.
Quali sono stati gli aspetti più sfidanti, dunque? “Il cuore stesso del progetto è stato riuscire ad individuare le posizioni di stoccaggio corrette in un contesto di stoccaggio completamente libero, con un’ampia varietà di UdC e con pesi decisamente importanti: fino a 32 tons. Le variabili in gioco sono tantissime e abbiamo potuto gestirle al meglio grazie al nostro team di ricerca & sviluppo e alle caratteristiche distintive del nostro sistema in grado di rappresentare un sinottico in realtà virtuale, un vero e proprio digital twin del magazzino fisico, attraverso il quale interagire col sistema e monitorare ogni operazione. Il motore geometrico che alimenta il sinottico ci ha consentito di effettuare tutti i calcoli necessari per realizzare una soluzione calibrata sulle specifiche esigenze di LSI, rendendo standard tutte le possibili eccezioni del caso e permettendoci di creare differenti scenari operativi – per scegliere di volta in volta, in pochi decimi di secondo, il migliore – e immaginare anche possibili scenari futuri alternativi”.

Premio alla regia: il WMS

Vediamo ora nel dettaglio la soluzione integrata ricostruendo i flussi di magazzino. La merce in entrata arriva via camion, il mezzo entra direttamente in magazzino nell’area di testa e viene scaricato tramite carroponte ponendo i coil in apposite selle motorizzate dove ogni collo viene liberato dall’imballo per il trasporto e sottoposto a un attento controllo qualità. Mediamente, i volumi in entrata sono pari a 3.000 tons/mese, pari a circa 200 coil. Una volta completate le operazioni di verifica e accettazione, ciascun collo viene identificato con un’etichetta dotata di barcode. Da questo momento il coil viene preso in carico dal sistema automatico: il WMS calcola la posizione di stoccaggio in funzione delle caratteristiche fisiche e logiche dello stesso, quindi inoltra la missione di movimentazione al carroponte trasmettendogli tutte le informazioni necessarie, dalle quote di prelievo e deposito alle informazioni dimensionali della bobina, quindi il carroponte solleva il carico e lo deposita nell’area segregata nella posizione indicata dal WMS. L’allocazione viene scelta in base a una serie di parametri che variano dall’indice di rotazione dell’articolo, alle caratteristiche fisiche del collo – peso, volume e possibilità di sovrapposizione – alla tipologia di materiale. Come anticipato, la logica di stoccaggio è in configurazione libera con le UdC sovrapponibili sino a tre livelli (anche se da un punto di vista software non ci sarebbero limiti in questo senso), con pesi quindi che vanno ad assommarsi in verticale fino a 70-80 tons complessive. Le postazioni al primo livello sono organizzate in una griglia composta da appositi cunei in gomma con passi differenziati in base alle tipologie di UdC da stoccare.

Il magazzino al lavoro

Complessivamente, il magazzino ha una capacità di stoccaggio pari a 20.000 tons, ossia circa 1.300 coil (il dato può variare in base alle dimensioni delle bobine stoccate). Ad oggi ha raggiunto un livello di saturazione del 30% e riserva quindi ampio spazio per la crescita del business di LSI.
Quando la produzione lancia l’ordine per l’alimentazione delle proprie linee – attualmente lo stabilimento di Parma ne conta 6 – il WMS di Technolog definisce la missione di picking per il carroponte. Oltre ad identificare il collo da prelevare, il sistema è in grado di prevedere le operazioni ottimali per il prelievo, anche in caso l’UdC non si trovi al livello superiore, ma occorra effettuare degli spostamenti prima di poter effettuare il prelievo. Il sistema ha una capacità di prelievo di 15 colli/ora: il carroponte estrae la merce richiesta per caricare il camion-navetta che serve lo stabilimento produttivo. Nelle ore notturne opera per preparare il lavoro delle linee di produzione del giorno successivo, mentre nell’arco della giornata gestisce i riapprovvigionamenti. Può inoltre gestire attività di housekeeping programmate per razionalizzare lo stoccaggio e migliorare distribuzione dei carichi e saturazione.
“Con Technolog abbiamo lavorato in sinergia delineando i differenti scenari di sviluppo possibili per trovare una soluzione che fosse davvero a misura delle nostre esigenze,” spiega Alessandro Bicocchi, Chief Information Officer di LSI. “I vincoli da considerare nel corso del progetto sono stati tanti: i pesi ingenti, i volumi importanti, la materia prima peculiare – l’acciaio è materiale riflettente, non compatibile per esempio con l’RFID – ma mettendo a fattor comune esperienza e competenze siamo arrivati a definire un sistema in grado di operare con efficienza e precisione. E con il medesimo approccio, basato su confronto e dialogo, stiamo affrontando con Technolog nuovi progetti”.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di luglio-agosto 2024 de Il Giornale della Logistica