Che cos’hanno in comune una stilografica dal design vintage, un cellulare di ultima generazione e il giocattolo più desiderato del momento? A prima vista nulla, poiché, anche dal punto di vista logistico hanno esigenze molto differenti. Trovare il comune denominatore e riuscire a integrare tutte queste differenti tipologie merceologiche insieme a molte altre in un unico sistema per lo stoccaggio, il prelievo e il confezionamento è stata la sfida che Esprinet ha condiviso con Incas SSI SCHÄFER e che ha portato all’integrazione di un ecosistema di soluzioni automatiche che hanno reso ancor più performante il magazzino di Cambiago, in provincia di Milano.

Per comprendere appieno il progetto, però, è indispensabile partire da chi è Esprinet: multinazionale italiana presente anche in Spagna, Portogallo e Marocco, è specializzata da oltre vent’anni in servizi di logistica. Il core business di Esprinet è originariamente il mondo del materiale informatico, tanto da rappresentare il primo distributore di information technology del Sud Europa grazie alla collaborazione consolidata con le principali realtà del settore e della GDS e dell’e-commerce, incluso Amazon, per il quale Esprinet partecipa al il progetto europeo Vendor Flex dal 2017. Una posizione consolidata nel tempo grazie allo sviluppo di nuove competenze e di importanti investimenti in infrastrutture e tecnologie, cui si affianca un impegno costante nell’ampliare il proprio orizzonte operativo, includendo nuovi clienti e nuove categorie merceologiche di ambiti anche molto diversi. Oggi, infatti, Esprinet gestisce in 174mila mq di magazzini oltre 130mila referenze per più di 31mila rivenditori e 650 brand, generando un fatturato di circa 4 miliardi di euro (dato 2023) grazie all’impegno dei suoi circa 1.600 collaboratori.

Oltre alla grande varietà e difformità di tipologie di prodotto gestite, un’ulteriore importante complessità è rappresentata dalla frammentazione dei flussi distributivi e dall’eterogeneità di clienti e punti di consegna. Pur gestendo solo ordini B2B, infatti, Esprinet ha come interlocutori sia grandi realtà sia piccoli negozi di paese, fino ad arrivare, di fatto, a servizi B2C raggiungendo l’end user come cliente dei propri clienti.

Dove l’eccezione diventa la regola

“Credo che la nostra forza sia nel non restare mai fermi”, inizia a raccontare Fabrizio Corso, Logistic Manager di Esprinet. “Lavoriamo per ampliare costantemente il nostro catalogo che negli anni, oltre ai prodotti IT, è arrivato a includere anche grossi elettrodomestici, cancelleria e giocattoli. Siamo attenti a cogliere le opportunità che il mercato offre e, infatti, negli ultimi due anni abbiamo inserito numerose ulteriori referenze, tra cui nuovi clienti dell’ambito del fotovoltaico. In più, l’azienda è cresciuta anche tramite acquisizioni, arrivando ad integrare aziende specializzate in servizi di nicchia ad alto valore. Questa crescita ci ha imposto di ripensare layout e processi dei nostri magazzini, arrivati a un livello di saturazione di oltre il 90%”.

In provincia di Milano, Esprinet dispone di un polo logistico organizzato in due differenti piattaforme: quella di Cavenago (65mila mq totali) e quella di Cambiago che dispone di una superficie logistica totale di circa 22mila mq. “Proprio il magazzino di Cambiago”, ricorda Corso, “era già stato oggetto di un progetto di ottimizzazione nel processo di packaging e preparazione alla spedizione nel 2020, quando è stata integrata una nuova soluzione automatizzata implementata da Incas SSI SCHÄFER, partner tecnologico di Esprinet dal 2006. L’evoluzione della nostra attività ci ha richiesto di risalire lungo la catena dei processi logistici e ripensare anche l’attività di stoccaggio e picking per razionalizzare l’utilizzo degli spazi e aumentare la capacità di output, assicurando livelli di servizio ottimali. “Zippare” i volumi gestiti all’interno del magazzino ci avrebbe assicurato il duplice risultato di recuperare, da un lato, nuovo spazio per la crescita e, dall’altro, dare ossigeno e quindi portare benefici a tutti i processi a monte e a valle”.

Attenzione ai dettagli

Scopriamo nel dettaglio l’organizzazione del magazzino di Cambiago. La merce in entrata fa il suo ingresso in magazzino tramite 12 baie di accesso. In un’area di polmonatura antistante alle baie viene scaricata, verificata, caricata a sistema e sventagliata dopo che il WMS proprietario ne ha assegnato l’area di stoccaggio tra scaffalature tradizionali – ma con locazioni ottimizzate per assicurare la miglior densità di stock – e il nuovo magazzino automatico shuttle implementato da Incas SSI SCHÄFER. È Isabella Longhi, Sales Director di Incas SSI SCHÄFER, a illustrarci la soluzione nel dettaglio: “SSI Flexi Shuttle è una soluzione di automazione dinamica che combina alta capacità di stoccaggio con modularità e flessibilità di utilizzo, in grado di immagazzinare un’ampia varietà di unità di carico fino a 50 kg, adattandosi al meglio anche a spazi con limiti strutturali. Nel caso di Esprinet, abbiamo sviluppato un sistema a due corsie che può immagazzinare fino a 300.000 cassette plastiche anche multireferenza e le movimenta con 46 shuttle monolivello. Il sistema si sviluppa su una lunghezza di 100 metri e un’altezza di 11 m, occupando una superficie a pavimento di circa 800 mq nei quali è possibile stoccare il corrispettivo di 5 corsie di scaffalatura tradizionale”.

Flessibilità, efficienza e tracciabilità

“La soluzione adottata”, interviene a spiegare Corso, “è stata pensata per assicurarci la massima flessibilità di utilizzo. Per questo, non abbiamo dovuto riservare l’automazione a determinate tipologie di prodotto ma, potenzialmente, tutte le referenze da noi gestite – circa 45mila in questa piattaforma – potrebbero trovare posto nel magazzino shuttle. Gli unici prodotti che non inseriamo sono i flussi da noi denominati “spedizioni fast” poiché hanno un lead time tesissimo e non necessitano di lavorazioni, così che attraversano il magazzino senza processi intermedi. Per tutte le altre tipologie abbiamo già potuto verificare vantaggi in termini di precisione e velocità di esecuzione”.

Il magazzino automatico ha una linea di ingresso lunga circa 80 metri che effettua la verifica peso e volume e agisce anche da buffer costeggiando per intero il lato lungo dell’impianto, mentre in uscita un sistema di ascensori porta la merce alle 5 baie di picking – dotate di sistema put to light – collocate in un soppalco sovrastante la pre-esistente area di confezionamento. “La soluzione di collocare le linee di picking in un’area sopraelevata ci ha assicurato un duplice vantaggio: dal punto di vista dell’integrazione dell’automazione, ci ha consentito di aprire il cantiere senza mai interrompere l’attività quotidiana e quindi senza alcun disagio per i nostri clienti; dal punto di vista del layout, ci ha consentito di integrare al meglio attività automatiche e attività manuali, senza interferenze tra i differenti flussi e assicurando la massima efficienza e sicurezza.

Oggi il sistema SSI Flexi gestisce mediamente 45mila referenze per volumi pari a circa il 50% dei flussi di output giornalieri. Il WMS di Esprinet fornisce al WCS Easylogic di Incas SSI SCHÄFER un batch di 60 ordini per volta. Gli ordini ricevuti dai clienti vengono scanditi secondo due macro cut off nell’arco della giornata: il primo è fissato alle 15.30 per tutti i vettori con capillarità nazionale, il secondo alle 19.00 per i vettori che coprono il nord-centro Italia. “Per l’area di prossimità, siamo quindi in grado di consegnare un ordine ricevuto alle 18.59 già nella mattinata del giorno successivo”, sottolinea Corso con il giusto orgoglio.

Il WMS genera una picking list che crea le missioni per il prelievo manuale – combinando informazioni pondo-volumetriche con l’ottimizzazione dei percorsi interni – e per il sistema automatico di Incas SSI SCHÄFER.  In fase di preparazione dell’ordine l’operatore riceve presso la sua postazione i prodotti richiesti, li verifica tramite scansione e li inserisce nelle scatole che gli sono state indicate dal Sistema. Ordini gestiti manualmente e ordini gestiti con l’automazione confluiscono nell’area di packaging e sorting integrata a fine 2020. La soluzione di packaging si articola in due macro-stazioni: la prima prevede macchine che producono imballaggi vuoti, quattro tipologie di scatole con 2 basi e 2 altezze. Tali scatole, una volta riempite, vengono trasportate via rulliera alla stazione di ridimensionamento automatizzato, dove saranno adattate in altezza al contenuto e quindi chiuse. Qui il sistema genera l’etichetta di spedizione che viene applicata sulla scatola tramite un tampone: il processo è completo e la merce è pronta a raggiungere i clienti.  Molteplici i vantaggi ottenuti grazie a questa soluzione: non solo Esprinet ha potuto eliminare del tutto i materiali plastici in questa fase di lavorazione finale, ma ha ottenuto una miglior qualità degli imballi che proteggono al meglio i prodotti e fanno percepire una maggior cura nella preparazione da parte del cliente; in più, la sostenibilità prosegue anche a valle del processo, ottimizzando i trasporti evitando di trasportare aria. Proprio per la fase di trasporto e distribuzione, Esprinet ha sviluppato una piattaforma proprietaria che consente di digitalizzare la documentazione (POD e fatturazione) e programmare le rotte e ottimizzare le fasi di consegna nell’area di maggior prossimità.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di Giugno 2024 de Il Giornale della Logistica