Il Magazzino del Mese di Barilla a Pedrignano (PR): qui la logistica ha il sapore di futuro

“Tutto è fatto per il futuro”: a distanza di anni le parole di Pietro Barilla risuonano ancora pienamente attuali e guidano con lungimiranza l’innovazione che ogni giorno si concretizza in forme differenti in ogni area di business di Barilla. Non fa eccezione la logistica, come abbiamo potuto sperimentare visitando il polo logistico-produttivo di Barilla a Pedrignano, Parma, headquarter dello storico pastificio dalla fine degli anni Sessanta. In magazzino, davvero, tutto sembra fatto e pensato per il futuro, con ogni nuova integrazione attuata per rispondere a nuove sfide e cogliere nuove opportunità.

Il polo di Pedrignano rappresenta il cuore pulsante di un Gruppo che grazie all’impegno di oltre 8.800 persone sviluppa un fatturato di 4,9 miliardi di euro (dato 2024). Presente con 21 brand in più di 100 Paesi nel mondo, Barilla può contare su 30 comprensori produttivi, dei quali 15 in Italia. Presso Parma si trovano integrati in un unico comprensorio sia la parte produttiva – per pasta di semola, pasta ripiena e fresca, prodotti da forno, per 300mila tons prodotte ogni anno: il più grande stabilimento produttivo di pasta al mondo! – sia il principale centro logistico del Gruppo che gestisce più del 25% dei flussi globali, servendo sia il mercato interno sia numerosi mercati esteri. Com’è possibile che un magazzino sorto all’inizio degli anni Settanta sia in grado di gestire volumi tanto ingenti (parliamo di oltre 500.000 tons di prodotti spediti ogni anno) mantenendo alto il livello di servizio in un mercato che negli anni è cambiato radicalmente e ha visto crescere la complessità in modo esponenziale? La risposta è nella citazione iniziale: ogni cosa è stata pensata mantenendo allenata la capacità di immaginare il futuro prima ancora che si avveri.

Cucina di innovazione

“Il magazzino prodotti finiti di Pedrignano è una piattaforma logistica che nasce e si sviluppa per interventi successivi”, inizia a raccontare Gianluigi Mason, Logistics Italy Director di Barilla. “le radici affondano negli anni Settanta, poi già vent’anni fa fu realizzato il primo magazzino verticale autoportante con trasloelevatori a supporto dell’attività del magazzino tradizionale a drive-in asservito da carrelli elevatori con operatore. Lo step successivo è stato automatizzare tutta la movimentazione dei pallet interi – che rappresentano il 97% dei volumi complessivamente gestiti dall’hub – con l’introduzione nel 2012 di una flotta di 54 LGV di E80. Si è trattato della prima soluzione al mondo in cui gli LGV erano in grado di entrare e operare autonomamente tra le scaffalature drive in, fino a 5 livelli di stoccaggio.

Con il crescere della centralità di Pedrignano come hub logistico del Gruppo – che oggi consolida il 45% dei flussi provenienti ad altre piattaforme produttive e spedisce in tutto il mondo – è sorta anche l’esigenza di un secondo magazzino traslo autoportante, realizzato nel 2018, arrivando ad una capacità complessiva di 120mila posti pallet, pari al 40% della capacità di stoccaggio dell’interno network logistico del Gruppo a livello italiano.

In quegli stessi anni abbiamo ripensato il collegamento tra magazzino e produzione, sostituendo una rulliera di interscambio con una flotta di oltre 50 navette LGV (fra cui 35 Demiquad – in grado di trasportare 2 pallet contemporaneamente) – che ci hanno consentito maggior velocità e flessibilità, scongiurando colli di bottiglia nei flussi in ingresso. Sempre tra il 2018 e il 2019 è stata creata anche un’isola esterna, collegata da una rulliera sopraelevata, dedicata ai flussi inbound esterni”. Un percorso di innovazione dai ritmi serrati cui si fa fatica a tenere il passo: entriamo quindi nel dettaglio di quanto esposto seguendo i flussi che attraversano il magazzino.

Scopriamo la ricetta

È Nicola Bruni, Senior Manager, Planning & Warehouse Pedrignano Plant Barilla ad aiutarci a comprendere meglio l’organizzazione del magazzino: “a monte della piattaforma logistica dedicata ai prodotti finiti abbiamo 3 stabilimenti produttivi che producono pasta di semola, di grano duro, pasta all’uovo e pasta ripiena, quindi tortellini, per una produzione all’incirca di 300.000 tonnellate l’anno, che ovviamente in termini di numero di pallet sono variabili in funzione degli item. Tendenzialmente siamo sul milione di pallet.

Il primo flusso di ingresso importante”, prosegue Bruni, “è l’inbound da produzione, dove abbiamo un sistema basato su LGV che consegnano il prodotto pallettizzato senza legno dalla produzione. Per questioni di GMP abbiamo eliminato il legno dal reparto di confezionamento e abbiamo deciso quindi di mettere un pallettizzatore per ogni linea che facesse solo la stratificazione. Questa pallettizzazione senza legno viene trasportata con gli LGV direttamente in area magazzino dove ci sono tre isole metti legno (CHEP o EPAL) effettuano poi filmatura, etichettatura e messa a stock.

Mediamente ogni giorno affluiscono in magazzino tra i 3.000 e i 3.500 pallet che vengono smistati nelle tre aree di ossia i due magazzini automatici e la zona drive-in. La destinazione dei pallet viene decisa in base ad un algoritmo molto complesso che prende in considerazione non solo la velocità di rotazione ma anche il bilanciamento dei flussi e altre variabili per l’ottimale funzionamento del magazzino. Grazie all’introduzione dell’automazione e al bilanciamento dei flussi, negli ultimi 10 anni abbiamo aumentato del 50% l’output”. Questo nonostante l’aumento di complessità dovuto anche all’aumento esponenziale di referenze? “In realtà”, spiega Bruni, “l’aumento delle referenze ha avuto un picco a cavallo del periodo di Covid, cui è seguito un importante lavoro di razionalizzazione che ci ha portato gradatamente a una semplificazione e riduzione significativa degli item, accorpando, per esempio, il packaging per differenti mercati. Per fare un esempio: gli spaghetti sono passati da 15 referenze a 4, raggruppando i prodotti per macro-aree. Oggi il magazzino di Pedrignano gestisce complessivamente circa 1.000 referenze.

Una logistica perfettamente al dente

Ai flussi provenienti dalla produzione interna si somma il canale di inbound dell’isola esterna, un building dedicato alla ricezione. “Abbiamo disaccoppiato i flussi: abbiamo un fronte di 35 ribalte che gestisce solo l’out e 7 ribalte in isola esterna che gestisce solo l’in. Qui riceviamo flussi dagli stabilimenti produttivi di Foggia, flussi da Caserta, da Rubbiano Sugi e da alcuni co-packer. Grazie al nuovo assetto siamo passati da una capacità di ricezione di circa 1.500 pallet/giorno a una media di 2.500-2.600, con punte fino a 3.000 pallet.

Anche a livello di stock registriamo delle fluttuazioni”, prosegue ad illustrare Bruni, “ma ci assestiamo su una saturazione media del 90%.  Può apparire un livello molto alto da gestire, ma negli anni abbiamo verificato che è il giusto trade off per poter avere produttività importanti, bilanciando le priorità dell’inbound da produzione – per scongiurare fermi produttivi – con le priorità dell’outbound, la cui gestione operativa è affidata al nostro partner logistico Number 1.   Lavoriamo tramite piani settimanali macro con una forchetta out che va dai 6.000 ai 7.000 pallet/giorno, che viene poi aggiornata e dettagliata di giorno in giorno con dei fine tuning.

I flussi in uscita prendono avvio con l’arrivo degli ordini. Da qui serviamo l’Italia (20-25% delle spedizioni) e altri circa 100 Paesi raggiungendo i CeDi della GDO o i depositi del nostro network distributivo.  Gli ordini provengono da sede dal team di scorte & flussi: c’è un cut off giorno zero intorno alle 18; gli ordini passano direttamente dal gestionale al WMS – che è Click di Reply – ordini che però ancora non sono abbinati alle targhe e alle prenotazioni orarie, operazione che avviene dopo le 21:00 quando abbiamo le assegnazioni fatte dal TMS di Transporeon. Il magazzino lavora su tre turni quotidiani: i 7.000 pallet/giorno vengono caricati su 140 camion principalmente in modalità posizionata e con diretti.

La preparazione degli ordini in uscita segue due flussi principali: una flotta di 54 LGV porta i pallet interi alle baie mentre le merci soggette a picking (meno del 5% del totale) vengono lavorate in un’area a gestione manuale che allestisce i pallet in base alle differenti specifiche dei clienti. Negli anni abbiamo rivisto e ottimizzato anche la gestione del piazzale. Arrivando a una quota del 65-70% di viaggi su posizionati possiamo disaccoppiare preparazione del carico e del mezzo, facendo ruotare più velocemente le 33 baie. Fondamentale si è rivelata la collaborazione con il nostro 3PL e i vettori fidelizzati”.

Proprio nell’area baie troviamo l’ultima innovazione – in ordine di tempo – che Barilla si prepara ad integrare nel suo magazzino di Pedrignano.  “Proseguendo nel nostro percorso di innovazione basato su digitalizzazione e automazione”, raccontano Mason e Bruni, “abbiamo rivisto il processo di carico camion per ottenere maggior efficienza grazie all’utilizzo di AGV dedicati. Il progetto, sviluppato sempre con il nostro partner E80, prevede delle rulliere di buffer che preparano i pallet disposti su due livelli (prodotto pesante in basse e leggero in alto, preparando la colonna di carico) dove i veicoli autonomamente effettueranno la presa sia sul lato 80 cm sia su quello 120 cm e in modo indipendente andranno a caricare il camion in baia. Per assicurare che il mezzo resti fermo al corretto livello, le baie sono state dotate di rampe di ancoraggio automatizzate che permettono di regolare e stabilizzare il piano di carico. Si tratta della prima applicazione in Italia (e in Europa) in cui gli AGV caricano entrano nel camion e lo caricano autonomamente. Un altro esempio di innovazione in cui siamo pionieri”.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato completo nel numero di Settembre 2025 de Il Giornale della Logistica