Nata dalla partnership fra IMA S.p.A., top player nel comparto della costruzione di macchine automatiche per il packaging nel settore food & pharma, e Galliani & Sistemi S.p.A., azienda di Quarto Inferiore (BO), specializzata nella fornitura di profilati e laminati in alluminio, materiali ferrosi e non ferrosi, la S.I.Me. è attiva dalla scorsa estate 2015 nel taglio di barre metalliche destinate ai centri di lavoro interni di IMA, ai molti fornitori del gruppo e, sempre più, anche al libero mercato.

Una fabbrica automatica

Per comprendere a fondo il DNA e la particolarità di S.I.Me., è necessario fare a questo punto un passo indietro e spiegare il motivo per cui IMA abbia sentito l’esigenza di intraprendere questo progetto.

Vero e proprio colosso del settore, con un fatturato che nel 2015 ha superato il miliardo di fatturato, IMA racchiude in sé nature diverse a seconda delle molteplici linee di business presidiate.

Minimo comun denominatore è il forte interesse al controllo di una catena di fornitura costituita per la quasi totalità da aziende di diverse dimensioni dell’hinterland bolognese.

“Proprio con l’obiettivo di fornire un contributo attivo allo sviluppo e all’ottimizzazione della filiera e in direzione di una gestione attiva dei fornitori IMA ha dato vita, con S.I.Me., ad un vero e proprio nucleo centralizzato di acquisto e taglio di materia prima che fosse in grado di soddisfare le esigenze interne e dei fornitori, che trovano in S.I.Me. tutte le tipologie di materiali richieste dai disegni IMA, consegnate nelle modalità e nelle dimensioni di taglio richieste” ci spiega Riccardo Guiati, Supply Chain manager – Procurement & Production Systems di IMA Spa.

“In altre parole” continua Guiati “scegliendo S.I.Me., un fornitore ha il duplice vantaggio di trovare i materiali grezzi di qualità a un prezzo competitivo, considerato il superiore potere d’acquisto di S.I.Me., e l’offerta di un servizio logistico e di consegna impeccabile.

Il WMS nel cuore del processo

Approvvigionamento di materiale ferroso, taglio e consegna. Operazioni tutto sommato “semplici” ma interpretate da S.I.Me., che si trova nell’esigenza di gestire i volumi produttivi medio / alti e con lead time stretti, in maniera innovativa, puntando cioè sull’informatizzazione spinta con l’adozione di strumenti snelli in grado di garantire la massima efficienza.

“L’obiettivo” sottolinea Giorgio Tesorieri di Infolog, softwarehouse modense partner del progetto “era quello di costituire una vera e propria fabbrica automatica dove le attività produttive e di logistica sia interna che esterna fossero integrate e completamente presidiate da un sistema costituito dall’unione di un ERP Open Source customizzato e dal nostro WMS Intellimag: due sistemi e due processi completamente fusi fra loro, capaci di esprimere un contenuto informatico innovativo che, di fatto, garantisce a S.I.Me. la possibilità di affrontare la crescita dei volumi produttivi con costi contenuti.”

Il layout del magazzino S.I.Me a Ozzano dell’Emilia (BO)

Un processo sinergico e sincronizzato

“Oggi sempre più spesso si parla di Fabbrica 4.0” sottolinea Guiati. “Noi siamo partiti dal principio teorico dell’atomizzazione dell’attività, che è completamente governata dal sistema.

Il paragone con il formicaio è calzante: anche qui, come all’interno della fabbrica automatica, i movimenti apparentemente caotici di tutte le unità rispondono a una regia precisa e sono eseguiti in sinergia e in risposta ai movimenti delle altre unità.

Il risultato complessivo è un processo produttivo pienamente sotto controllo e completamente paperless.”Ogni attività atomizzata viene processata e tenuta in memoria dall’elaboratore.

La regia del sistema guida le attività atomizzate

Questo approccio ha portato all’azzeramento di tutti i concetti di pianificazione: una volta confermato l’ordine al cliente, il sistema procede alla definizione della sequenza delle operazioni per raggiungere l’obiettivo nel ciclo più breve possibile.

Il lead time fornito al cliente è previsivo e tiene conto di tempi di risposta medi, ma nella realtà il tempo di evasione è dato semplicemente dalla sequenza delle operazioni, definite dal sistema in modo dinamico.

Non esistono infatti informazioni statiche che vincolano la definizione del passo successivo in modo non ottimizzato.

“Questo è possibile grazie all’attività di un MRP schedulatore che, ogni tre secondi, calcola il lavoro da fare, ridistribuendolo alle risorse attive in quel momento, garantendo la massima ottimizzazione del lavoro degli operatori, del trasporto e del materiale impiegato – evidenzia Giorgio Tesorieri.

“Il principio di base – aggiunge – è appunto quello dell’affidamento delle attività atomizzate ad una regia che procede alla loro schedulazione nel modo più efficiente possibile in base ai vincoli che sono stati dati a sistema.

Ciò significa, tra l’altro, che per il sistema è indifferente il numero degli operatori attivi: la soluzione è perfettamente scalabile e in caso di crescita delle attività, S.I.Me. dovrà preoccuparsi solo degli aspetti “fisici” della questione, non certo di quelli logici legati all’organizzazione di processo.”

Alice Borsani

L’articolo completo è apparso sul numero di ottobre 2016 del Giornale della Logistica. Per leggerlo, richiedi la copia in PDF