Sostenibile per vocazione, tecnologico per necessità, onnipresente sul mercato: l’imballaggio ha smesso di essere solo un semplice contenitore per diventare il punto di collisione tra economia circolare e logistica in espansione. L’evoluzione che sta avvenendo nel mondo degli imballaggi trova una prima spiegazione nell’aumento dei flussi logistici: “più spedizioni” vuol dire anche “più packaging”. In questo scenario già di per sé già dinamico, gli imballaggi in carta e cartone in particolare vivono una stagione dorata. La domanda, da un lato, è spinta dagli input anche normativi di migliorare l’impatto ambientale nella produzione e nel consumo di imballaggi, dall’altra, è trainata da un vivace sviluppo tecnologico. “Il nostro prodotto è oggi ancor più ricercato e apprezzato in quanto valida alternativa ai classici imballaggi in plastica. La maggiore attenzione per la sostenibilità, ora sostenuta anche dal regolamento PPWR, e gli investimenti strutturali che abbiamo realizzato negli ultimi anni, sono alla base della più recente crescita dei nostri volumi”, conferma Federico Gollino, titolare di Ondulati e Imballaggi del Friuli.
Dal 1970, l’azienda produce imballaggi, scatole, fustellati ed espositori personalizzati in carta o cartone ondulato e li vende ad aziende dell’industria alimentare e del settore legno e arredo prevalentemente nel proprio territorio. Nei quattro stabilimenti di Villesse (Gorizia), Cormons (Gorizia), e Venzone (Udine) ogni anno circa 80 mila tonnellate di carta vengono trasformate in scatole e scatoloni per un totale di circa 140 milioni di pezzi. “Gli ultimi anni sono stati complessi: l’impennata dei volumi nel biennio 2020-2021 ha stravolto gli andamenti storici – indica Gollino – Il mondo degli imballaggi cresce di due o tre punti percentuali rispetto al settore industriale. L’evoluzione di tecniche, come la stampa flessografica e il conseguente miglioramento della qualità produttiva anche su materiali come il cartone ondulato, hanno allargato il mercato. Quest’ultimo – continua – è cresciuto ma anche cambiato. L’imballo non è più solo un elemento funzionale al trasporto, ma anche uno strumento di marketing per la valorizzazione del brand e la comunicazione nel punto vendita.”
Un modello logistico da rispensare
Tutto questo ha portato più complessità. “Non solo produciamo e gestiamo molte più referenze, ma la domanda di prestazioni è aumentata. Le nostre scatole devono sostenere ritmi produttivi più intensi, e magari devono essere utilizzate all’interno di linee produttive e impianti di stoccaggio automatizzati”. Ultimo ma non ultimo, c’è il tema dei costi. “La nostra clientela è molto più attenta ai costi. In ogni progetto su misura dobbiamo considerare una composizione di materiale che incontri anche questa esigenza”.
L’estrema frammentazione dei lotti di produzione e una domanda in espansione hanno dunque spinto Ondulati e Imballaggi del Friuli a ricercare una soluzione logistica più efficiente per la gestione del prodotto finito. “L’esigenza era duplice: ampliare lo stock e migliorare il servizio reso ai nostri clienti”. All’aumento delle referenze si è infatti andata a sommare anche una maggiore pressione sui tempi e i modi di consegna. “I lead time sono tirati: 3 o 4 giorni dalla ricezione dell’ordine alla sua spedizione. Quando siamo fortunati riceviamo dei programmi settimanali o bisettimanali – spiega il titolare di Ondulati e Imballaggi del Friuli – Un flusso produttivo flessibile ci permette di ottimizzare la produzione e di garantire il servizio preciso e puntuale. Senza la tecnologia adeguata tutto questo sarebbe davvero complicato.”
Il primo approccio dell’azienda friulana con l’automazione intralogistica risale al 2020. “L’idea iniziale era realizzare nello stabilimento di Villesse un magazzino automatico per lo stoccaggio delle materie prime per l’approvvigionamento di una nuova linea produttiva – racconta Federico Gollino – La più recente evoluzione del mercato ci ha suggerito di rivedere il progetto in funzione della gestione del prodotto finito.” In questa virata, è stata confermata l’iniziale scelta di Modulblok quale partner tecnologico di riferimento. “Le ragioni che ci hanno fatto decidere in questo senso sono tre. Innanzi tutto, per noi era importante avere un unico interlocutore che seguisse tutti i non pochi fornitori coinvolti nel progetto. Ha poi pesato il fatto che oltre ad avere competenza ed esperienza, Modulblok sia una realtà del nostro territorio: questo ha favorito il dialogo in fase di progettazione e oggi garantisce rapidi tempi di reazione. Infine, ci ha convinto che la soluzione proposta non fosse il classico traslo, una tecnologia consolidata che, dal nostro punto di vista, presentava però due criticità: meno scalabilità – mentre vorremmo poter intervenire in futuro sul progetto per aumentare le prestazioni o ridurre i tempi di ciclo – e poca accessibilità all’impianto a fini manutentivi. Il sistema con shuttle proposta da Modulblok ci è sembrata da subito la più moderna e adatta alle nostre esigenze”.
Il progetto nel dettaglio
Cuore del progetto è infatti L-RAIDER, una soluzione satellite sviluppata da Logaut e integrata da Modulblok nei propri magazzini automatici, che sfrutta la struttura stessa della scaffalatura per spostare le unità di carico al suo interno. Il satellite lavora come transpilot prelevando il pallet sul lato corto, 800 o 1000 mm nel caso specifico, invece che su lato lungo 1200 mm. Questa soluzione offre dei fondamentali vantaggi. Il primo è che non occorrono binari di scorrimento, ma il pallet può poggiare direttamente sui correnti della scaffalatura. Si guadagnano così tra 200-220 mm in altezza per ciascuno livello, a tutto vantaggio della capacità. Anche se stoccando per lungo nel canale si perde qualcosa in termini di profondità, questa configurazione aumenta il numero di canali e contribuisce quindi a ridurre i tempi di attraversamento e prelievo nell’impianto.
La soluzione progettata da Modulblok è tecnicamente complessa tanto quanto concettualmente semplice. Il magazzino automatico è in diretta continuità con linea produzione: nessun operatore tocca il prodotto finito al momento in cui il bancale esce dall’impianto per essere portato in baia di carico. I bancali in arrivo dal fine linea affrontano una prima selezione: le unità di carico riconosciute come non idonee allo stoccaggio automatico per dimensioni o caratteristiche sono condotte a una prima uscita. Tutte le altre proseguono verso una successiva stazione di controllo dove vengono verificati sagoma, peso e spazio di inforcamento. I pallet fuori tolleranza sono scartati attraverso una seconda uscita dedicata, mentre quelli conformi proseguono il viaggio. Poco prima di entrare nel magazzino autoportante, un bypass consente di intercettare i pallet già pronti per la spedizione ed eventualmente urgenti che vengono quindi convogliati in un buffer di spedizione. Quest’ultimo comprende sei linee di accumulo per altrettante uscite di cui una più corta per il prelievo trasversale dei bancali.
I pallet destinati allo stoccaggio intensivo sono invece trasportati meccanicamente verso una piattaforma rotante posta allo snodo del sistema di convogliatori dell’impianto. Qui una navetta doppia, capace cioè di gestire due unità simultaneamente, si occupa di distribuire i bancali tra i due corridoi del magazzino automatico. Ciascun corridoio è servito da una coppia di navette multilivello, responsabili del prelievo e dello stoccaggio dei bancali. Due ascensori, posti ciascuno in testa a ogni corridoio distribuiscono i flussi sui 13 livelli. L’intera movimentazione è affidata a un complesso sistema di convogliatori a nastro, la cui progettazione ha rappresentato una sfida tecnica notevole: le rulliere devono infatti garantire il perfetto centraggio di unità di carico eterogenee (pallet da 800 e 1000 mm) con debordi importanti fino a 1200×1400 mm.
In poco meno di 2 mila metri quadrati di superficie a terra, l’impianto mette a disposizione 8.100 posti pallet e consente fino a 152 cicli combinati (da 34 a 38 per ciascuna navetta) per una movimentazione complessiva di circa 1.500 bancali al giorno. Nel magazzino automatico di Villesse è attualmente gestita più dell’80% della produzione dello stabilimento. La restante parte, vale a dire prodotti di grandi dimensioni o fuori misura, viene stoccato in maniera tradizionale.
- Prima dell’intervento che abbiamo realizzato insieme a Ondulati e Imballaggi nel Friuli, la logistica nello stabilimento di Villesse seguiva una dinamica molto tradizionale: un magazzino molto grande con pochi livelli di carico all’interno del quale la movimentazione avveniva solo tramite muletti, Contrariamente a quanto più spesso capita, lo spazio in sé qui non mancava, ma per come veniva sfruttato iniziava a diventare insufficiente, soprattutto in una prospettiva di crescita. Da qui è nata l’idea di un magazzino automatico che ottimizzasse stock e flussi.
La sfida più complessa è stata, a monte, analizzare tutte le unità di carico coinvolte e trovare il giusto trade off tra referenze da gestire in maniera automatica e non. In altre parole: capire cosa, per dimensioni e peso, non poteva o non aveva senso gestire con l’automazione. Il cliente realizza packaging molto particolari e in alcuni casi ingombranti, come ad esempio gli imballi per i divani, che però rappresentano una quota marginale dello stock. “Tagliare” l’impianto su misura di queste poche referenze era possibile dal punto di vista tecnico, ma dispendioso.
Un altro punto sfidante ha riguardato la sicurezza. Sono stati fatti ragionamenti dettagliati in termini di antincendio: analisi dei rischi di implosione attraverso uno studio certificato e valutazione di tutte le possibili vie di fughe in un’area di fatto segregata. La nostra soluzione per questo particolare aspetto è stato uno dei plus che ha fatto propendere la scelta del cliente a nostro favore. Ogni due livelli dell’impianto, ne abbiamo uno di calpestio comodamente accessibile a scopi manutentivi. Per poter garantire la messa in sicurezza dell’operatore quando è all’interno, abbiamo inserito una rete che separa il corridoio da tutto il resto così da garantire il massimo livello di protezione possibile.”
Giovanni Moretti, Custom Solution Manager di Modulblok - Ragione sociale: Ondulati e Imballaggi nel Friuli S.p.A.
Fatturato: quasi 78 milioni nel 2025
Collaboratori: 300
Settore merceologico: packaging
Stabilimenti: Villesse, Cormons e Venzone (Udine) - Anno di entrata in esercizio nell’attuale configurazione: 2026
Turni di lavoro: 3
Persone occupate:195
Altezza sotto trave: 24 m
Camion in uscita/giorno: 60
Pallet/giorno: 1.400-1.500
Totale referenze gestite: circa 1.500Progettista: Modulblok Italia
Tipo scaffalature e produttore: Modulblok
Mezzi di movimentazione: Logaut
Sistema di identificazione dei materiali: barcode
Sistemi di trasmissioni dati: Profinet SQL Server
Impianto di stoccaggio Modulblok con sistema shuttle L-Raider Logaut:
– Meno di 2.000 mq di superficie a terra.
– 2 corridoi
– 4 navette multilivello (2 per ogni corridoio)
– 13 livelli di stoccaggio
– 2 ascensori, ciascuno posto in testata a un corridoio
Nicoletta Ferrini
Estratto dell’articolo pubblicato completo nel numero di Aprile 2026 de Il Giornale della Logistica
