A un occhio distratto, la distesa di campi coltivati a patate che circonda il tranquillo paesino di Steenderen, in Olanda, regala l’immagine agreste di una vita scandita dai ritmi lenti della natura, sempre uguali a se stessi.

A uno sguardo più attento però, non sfuggirebbe che ciò che è circondato dai campi, lungi dall’essere una comunità rurale da cartolina, è invece un sofisticato ecosistema ad alto tasso di tecnologia, dove produzione e logistica si intrecciano per generare un flusso sempre più teso e performance produttive e distributive sempre più alte.

Benvenuti nel mondo di Aviko, colosso agroalimentare specializzato nella produzione di prodotti surgelati a base di patate fresche, surgelate ed essiccate, fondato nel 1962 a Keppel, in Olanda, e oggi divenuto una delle prime quattro aziende del settore a livello mondiale.

Grazie ad un fatturato annuo che si aggira intorno a 2 miliardi di euro e al fatto di poter contare sulla capacità finanziaria della società madre Royal Cosun, Aviko investe costantemente nell’ottimizzazione di processo, con un focus importante sulla logistica.

Alla ricerca della flessibilità

“Il nostro obiettivo – ci spiega Dick Zelhorst, Chief Agro & Supply Officer di Aviko – è quello di fornire ai nostri clienti una rete logistica dedicata “dal campo alla tavola”.

Ogni anno produciamo quasi 800.000 tonnellate di prodotto finito. Per soddisfare la domanda dei nostri clienti e le prestazioni di consegna richieste, abbiamo bisogno di immagazzinare il nostro prodotto in celle frigorifere.

In passato abbiamo noleggiato spazi da terze parti ma questa soluzione si è rivelata piuttosto costosa e non sempre efficiente.

Disporre di celle di proprietà, integrate nel flusso fabbrica, ci offre la massima flessibilità, rende i processi più efficienti e abbassa i costi logistici. Ultimo ma non meno importante, in prospettiva questo assetto è molto più sostenibile e ci dà l’opportunità di adattarci e rispondere meglio a un contesto che è sempre più volatile”.

Il layout del magazzino Aviko di Steenderen (Olanda)

Obiettivo: creare un “modello” logistico

Coerentemente con questa strategia, l’azienda ha avviato, negli ultimi anni, un progetto di potenziamento dei propri asset logistici che ha portato, oggi, all’attivazione di due nuovi centri logistici automatizzati, in Olanda e in Belgio, interamente progettati e realizzati da Automha, società di Azzano San Paolo (Bergamo) specializzata nella progettazione, produzione e installazione di soluzioni automatizzate per la ottimizzazione dei flussi intralogistici.

“Il primo approccio commerciale con Aviko – ricorda il vice presidente di Automha Gianni Togni – è avvenuto nel 2014 e ci sono voluti due anni per definire il modello di impianto adatto a soddisfare le esigenze dell’azienda. L’obiettivo, infatti, non era solo quello di progettare un magazzino, quanto piuttosto definire un modello standard – dal punto di vista funzionale, software, meccanico – che fosse replicabile in più contesti e che minimizzasse il rischio di complicazioni e problematiche nella fase di installazione.”

Il primo impianto di Steenderen, con una capienza di 40.000 posti pallet, è entrato in funzione nei primi mesi del 2021 mentre il secondo, basato a Poperinge in Belgio, gemello nell’assetto e nelle logiche ma più ampio (50.000 posti pallet), sarà operativo all’inizio del 2022.

“Le due celle frigorifere avranno un enorme impatto sulla produttività di Aviko – sottolinea Zelhorst -. Grazie alle performance logistiche migliorate riusciremo a soddisfare la domanda del cliente meglio che in passato, riducendo i navettaggi e i transiti interni a tutto vantaggio della produttività.”

Velocità e ottimizzazione

Il nuovo modello intralogistico sviluppato da Automha prende la forma di un impianto pensato per gestire, nel minor tempo possibile, l’evasione degli ordini delle diverse tipologie di clienti a cui si svolge Aviko, ossia le piattaforme GDO, il normal store e l’Ho.re.ca. e infine i grandi distributori a servizio delle catene di fast food internazionali.

“Dal nostro punto di vista – chiarisce Togni –, al di là del dimensionamento del magazzino high bay, la sfida vera ha riguardato la definizione di un sistema di convogliamento che, guidato da logiche software opportune e molto sofisticate, conciliasse i vincoli dell’automazione con la flessibilità richiesta dal cliente.” Obiettivo centrato, come conferma Zelhorst: “Il sistema Automha ha la capacità di essere il più flessibile possibile: ogni fila e ogni bancale della cella frigorifera possono essere gestiti in modo indipendente. In considerazione del nostro ampio portfolio di prodotti e del numero di clienti serviti questo fattore è davvero cruciale.

Accanto al cosiddetto magazzino High Bay, l’area di layer picking automatizzata sviluppata da Automha è unica per Aviko perché ci consente di comporre un pallet letteralmente “su misura” per ogni cliente”.

Velocità in primo piano

Il driver seguito dei progettisti è stato quello della velocità: “La richiesta era quella di realizzare un sistema che fosse veloce nella spedizione del pallet intero, veloce nella preparazione dell’ordine singolo e veloce nella preparazione del pallet mix a strati, allestito in modalità completamente automatica tramite un sistema robotizzato” spiega Togni.

Il risultato è un impianto dove il lavoro manuale degli operatori è pressoché azzerato. Il che non significa che siano azzerate le risorse impegnate nel polo logistico: “c’è stato un cambio di professionalizzazione: da addetti alla movimentazione delle merci, gli operatori sono diventati oggi veri e propri gestori e pianificatori delle attività di magazzino”.

Alice Borsani

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di dicembre 2021 de Il Giornale della Logistica