È il 2018 quando il Gruppo Ama, realtà specializzata nella produzione e commercializzazione di componenti e ricambi per macchine agricole, decide di intervenire sul magazzino di Correggio (Reggio Emilia), punto nevralgico della logistica del Gruppo per ottimizzare i flussi, aumentare i volumi e cogliere nuove opportunità di crescita.

“Abbiamo deciso di mettere mano ai posti pallet per ottimizzare gli spazi e accrescere la sicurezza – esordisce Alessandro Malavolti, CEO del Gruppo -. Consapevoli che, per le referenze che trattiamo, l’automazione spinta non sarebbe stata la soluzione più opportuna, abbiamo optato per sfruttare l’altezza del magazzino con nuove scaffalature e abbiamo rivisto il nostro parco macchine per il material handling”.

Ama, che gestisce complessivamente 80mila clienti, solo nel magazzino di Correggio deve fare i conti con circa 100mila referenze molto diversificate tra loro: “La complessità del nostro magazzino è estremamente alta – spiega Malavolti -: andiamo dalla vite di pochi centimetri alle sponde lunghe 6 metri, passando per i trattorini rasaerba di ultima generazione”.

“Stavamo letteralmente esplodendo – prosegue il CEO per sottolineare il livello di saturazione raggiunto -.  Avevamo scaffali di 8,5 metri di altezza sotto-dimensionati rispetto al potenziale del sito. Abbiamo così optato per un nuovo layout che prevede monocorsie molto strette VNA (Very Narrow Aisle) con dei loop ogni due corridoi. Abbiamo adottato guide anti-ribaltamento e abbiamo interpellato diverse case costruttrici di carrelli elevatori per un progetto che prevedesse anche nuove scaffalature”.

Alta velocità, massima sicurezza

Dopo un’accurata analisi, Ama ha optato per la proposta di Jungheinrich Italia poiché meglio interpretava esigenze e obiettivi. Da subito, però, si è posto il tema della velocità delle macchine e della sicurezza degli operatori: “Il nostro picking è molto poco ripetitivo, la stessa referenza viene prelevata mediamente una volta al giorno – argomenta Malavolti -. Inoltre l’ordine medio è tra le 7 e le 10 righe, per cui preparare un ordine può essere molto dispendioso a livello di tempo e di metri percorsi. Non potevamo rinunciare alla velocità delle macchine”.

Poiché nella nuova configurazione l’ultimo livello di stoccaggio arriva a 12 metri, nell’adozione di macchine performanti c’era un elemento da valutare con cura, attenzionato anche dalla stessa Jungheinrich, fornitrice delle soluzioni per la movimentazione dei materiali, ossia la planarità della pavimentazione. Basti pensare, infatti, che una piccola anomalia al suolo di soli 0,5 cm si amplifica a una quota di 12 metri fino a un dislivello di 6 cm, provocando pericolose oscillazioni.

È in questa fase che entra in gioco Sirec, azienda attiva nella progettazione e realizzazione di pavimenti e rivestimenti destinati all’industria e alla logistica.

Il problema pavimento e la soluzione

“Con una pavimentazione in calcestruzzo tradizionale non è possibile rispettare le tolleranze di planarità richieste dalle linee guida VDMA, specifiche tecniche di riferimento dei principali costruttori di carrelli trilaterali; pertanto non è possibile far lavorare i veicoli in sicurezza e alle massime velocità di progetto – spiega Luca Bolzoni, Amministratore di Sirec -. Inoltre, nel caso specifico, vi era anche il riscaldamento a pavimento, una variabile che influisce sulla planarità. Siamo dunque intervenuti con la nostra tecnologia e abbiamo rettificato la planarità della pavimentazione esistente portandola ai livelli previsti dalle linee guida VDMA condivise dai costruttori di carrelli. Oltre alla planarità, al fine di evitare le cariche elettrostatiche, le specifiche tecniche prevedono anche che il pavimento abbia una determinata conducibilità elettrica: siamo intervenuti anche su questo aspetto”.

Emanuela Stifano

Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di Ottobre 2022 de Il Giornale della Logistica