Nota ai consumatori soprattutto per la propria linea di prodotti a marchio Patasnella, la società bolognese Pizzoli è una delle realtà più importanti in Europa nella lavorazione e commercializzazione delle patate – sia fresche, sia fritte e surgelate – destinate alla vendita al dettaglio e al catering. La capacità produttiva dell’azienda è recentemente aumentata in modo significativo grazie alla realizzazione di un nuovo stabilimento a San Pietro in Casale (Bologna), comprendente una linea produttiva di patate fritte surgelate e una piattaforma logistica basata su un magazzino automatico. Qui Pizzoli ha scelto di installare le barriere di sicurezza e le protezioni antiurto in polimero prodotte dalla britannica A-SAFE, per tutelare l’incolumità delle persone ed evitare danni a macchine e impianti. L’installazione di San Pietro in Casale costituisce il proseguimento di una collaborazione iniziata oltre dieci anni fa, quando Pizzoli scelse i prodotti A-SAFE per la sicurezza dell’intralogistica dei propri stabilimenti “storici” di Budrio e Baricella. Quali requisiti ha posto ai progettisti il nuovo stabilimento di San Pietro in Casale e quali le motivazioni che hanno indotto Pizzoli – dopo diversi anni – a rinnovare la propria fiducia nei prodotti A-SAFE? Ne abbiamo parlato con Alberto Manaresi, direttore tecnico di Pizzoli, e con Gianluca Tangorra, area manager di A-SAFE Italia.
Quattromila quintali di patate al giorno
Il nuovo stabilimento Pizzoli di San Pietro in Casale riceve in media ogni giorno 20-25 autoarticolati carichi di patate alla rinfusa, per un totale di ben 4mila quintali. Gli automezzi vengono scaricati in un’area coperta da una tettoia, dove le patate sono trasferite in appositi cassoni di legno che vengono stoccati temporaneamente nelle celle di conservazione del prodotto fresco – alla temperatura di sei gradi – oppure trasportati direttamente verso dodici sili della capacità di quaranta tonnellate ciascuno. Dai sili, le patate – suddivise per calibro e varietà – sono convogliate alla linea produttiva tramite un nastro trasportatore.
La linea produttiva comprende le apparecchiature necessarie a svolgere in modo automatico tutte le fasi del processo: lavaggio, sbucciatura, taglio “alla julienne”, selezione ottica, asciugatura (per eliminare l’acqua utilizzata nelle fasi precedenti), frittura in olio di semi di girasole, surgelazione, e infine il confezionamento in buste. La selezione ottica separa le singole fettine contenenti punti neri, le quali sono inviate a una macchina che le priva delle imperfezioni e le reimmette nel flusso produttivo. I volumi in gioco comportano l’impiego di impianti di grandi dimensioni, tra cui i sili contenenti l’olio per la frittura, posti all’esterno dello stabilimento.
Al termine della linea, un pallettizzatore prepara i pallet che, dopo opportuni controlli, sono trasportati fino ad un’area a bassa temperatura – per evitare la formazione di condensa – e quindi introdotti nel magazzino automatico, dove sono stoccati a 27 gradi sottozero. Come ha spiegato Manaresi, la sbucciatura e le altre cause di scarto fanno sì che la resa produttiva delle patate sia del 50% circa, pertanto in media il magazzino automatico riceve giornalmente duemila quintali di patatine. Di qui, i pallet sono trasferiti alle baie di carico per la spedizione.
Obiettivo: intralogistica sicura
L’installazione di barriere per i percorsi pedonali e protezioni per gli elementi a rischio di danneggiamento è stata prevista da Pizzoli fin dall’inizio del progetto del nuovo stabilimento, coerentemente con quanto l’azienda ha fatto fin dai primi anni duemila nelle proprie sedi di Budrio e Baricella. “Non esistono precisi obblighi di legge riguardo all’installazione di queste protezioni”, ha osservato Manaresi, “ma Pizzoli già allora era sensibile al tema della sicurezza, sebbene le dimensioni dell’azienda fossero molto più piccole delle attuali. Inizialmente negli stabilimenti di Budrio e Baricella sperimentammo anche le tradizionali protezioni in ferro realizzate dai carpentieri, ma ben presto ci rendemmo conto dei vantaggi offerti dai prodotti in polimero proposti da A-SAFE. Dalle prove sul campo vedemmo che funzionavano molto bene, oltre le nostre aspettative”, ha ricordato Manaresi.
L’obiettivo di un’intralogistica sicura si è riproposto, a maggior ragione, per il nuovo stabilimento di San Pietro in Casale, dove i volumi produttivi in gioco comportano intensi flussi di merci. Gli spostamenti dei cassoni in legno contenenti le patate alla rinfusa sono effettuati tramite tre carrelli elevatori da 30-50 quintali, mentre i pallet vengono movimentati per mezzo di tre transpallet con uomo a bordo. Questo traffico di automezzi deve convivere in modo sicuro con un notevole traffico di persone: addetti al controllo della qualità, manutentori, visitatori ecc. Oltre alla sicurezza delle persone, inoltre, è necessario anche evitare danni alla struttura dell’edificio, agli impianti tecnologici e alle macchine.
I motivi di una scelta
Prima di scegliere un fornitore di barriere e protezioni per il proprio sito di San Pietro in Casale, Pizzoli ha nuovamente esaminato le diverse opzioni disponibili sul mercato e ha visitato alcune aziende per vedere installazioni recenti. Questa analisi – basata sulle caratteristiche odierne dei prodotti A-SAFE, giunti nel frattempo alla loro quarta generazione – ha confermato i motivi delle scelte compiute da Pizzoli oltre vent’anni fa: “Abbiamo scelto A-SAFE anche per il nuovo stabilimento di San Pietro in Casale – ha spiegato Manaresi – perché queste protezioni sono superiori rispetto alla concorrenza sotto diversi aspetti: le prestazioni, cioè la capacità di resistere all’impatto con i carrelli elevatori; i costi di manutenzione, che sono minimi perché dopo un impatto le protezioni tornano alla loro posizione originale senza necessità di riparazione e inoltre non rompono il pavimento su cui sono fissate; la flessibilità applicativa, cioè la possibilità di modificare il progetto in corso d’opera e di spostare facilmente gli elementi protettivi per adattarli a nuove esigenze; la velocità di installazione; la professionalità dell’azienda”.
Gianluca Tangorra, dal canto suo, ha evidenziato anche altri aspetti dell’offerta A-SAFE: “Gli elementi che compongono le nostre protezioni sono modulari e si adattano alle diverse esigenze dei nostri clienti; i polimeri che utilizziamo sono resistenti alla corrosione in ambiente salino e quindi adatti anche ad aree soggette a procedure HACCP; sono fabbricate con un polimero speciale che ha un punto di ignizione a temperature molto più alte rispetto al PVC e al contempo non producono fumi tossici. Inoltre, A-SAFE ha una struttura commerciale interna ed è preparata tecnicamente per realizzare soluzioni personalizzate. Per questo – ha sottolineato Tangorra – abbiamo potuto seguire Pizzoli passo dopo passo nell’intero ciclo di progettazione e installazione”.
Dal layout del sito ai dettagli di installazione
La sicurezza dell’intralogistica inizia con una progettazione accurata del layout dello stabilimento, che nel caso del sito di San Pietro in Casale è stata svolta dai tecnici di Pizzoli. “Abbiamo separato l’area di ricevimento merci dall’area di produzione e di spedizione, per evitare interferenze tra il percorso degli automezzi e quello del personale. È ovvio che comunque il personale deve poter accedere a tutte le aree, motivo per cui abbiamo creato dei percorsi pedonali. I dettagli del layout, infine, sono stati definiti in funzione delle vie di esodo e dei piani di evacuazione”, ha spiegato Manaresi. Oltre a stabilire i percorsi pedonali, l’azienda ha individuato gli elementi che devono essere protetti da eventuali impatti con carrelli e transpallet: le pareti in pannelli sandwich, le porte di comunicazione tra le diverse aree del sito, i pilastri dell’edificio, le colonne metalliche che sostengono determinate apparecchiature come le pesatrici, le apparecchiature di raffrescamento dell’area di stoccaggio delle patate fresche, i nastri trasportatori da cui escono o in cui entrano i pallet carichi di prodotto finito, ecc. La lista degli elementi da proteggere comprende anche le macchine della linea produttiva, soggette al rischio di impatti con le lavapavimenti.
Sulla base del layout elaborato da Pizzoli, i progettisti di A-SAFE hanno quindi individuato i prodotti più adatti alle diverse situazioni applicative. La scelta è stata determinata da calcoli che hanno tenuto in considerazione vari parametri, tra cui la velocità e la massa dei diversi tipi di carrelli elevatori o transpallet e la massima flessione tollerabile per evitare di invadere gli spazi da proteggere. I dettagli del progetto, ad esempio i punti precisi di fissaggio sul pavimento, sono stati definiti da A-SAFE considerando anche la presenza di elementi strutturali vicini tra loro, passaggi di dimensioni ridotte, possibili inciampi. “Anche in un grande stabilimento ci sono punti in cui occorre avere una precisione millimetrica”, ha osservato Tangorra.
Roberto Frazzoli
Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di maggio 2024 de Il Giornale della Logistica
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