Standard qualitativi elevati, laddove qualità è anche la capacità di garantire tempi di spedizione certi e rapidi a dispetto della dimensione o della complessità dell’ordine. È con questo intento che è nato il progetto FIMA LOGISTIC, che ha portato FIMA Carlo Frattini, azienda italiana di Briga Novarese (Novara), che produce ed esporta prodotti di rubinetteria ispirati a design, qualità e attenzione per l’ambiente, a scegliere l’automazione Jungheinrich per un’importante ristrutturazione del suo magazzino logistico.

Il progetto ha previsto l’introduzione di un magazzino automatico miniload, che oggi sono diventati due, e di un magazzino verticale LRK 500, già triplicato. La nuova soluzione assicura operazioni ottimali di stoccaggio e picking a sostegno di un servizio sempre rapido ed efficiente.

Alle origini del cambiamento

Mattia Fiorindo, Direttore Marketing di FIMA, ci spiega come è nata l’esigenza di questo progetto: “Ci siamo ritrovati otto anni fa in una situazione di mercato in completo cambiamento, in cui da un numero limitato di prodotti, acquistati per fare stock dai nostri rivenditori, siamo passati a una forte polverizzazione della domanda, con una richiesta di prodotti sempre più personalizzati e in numero ridotto.

Di conseguenza – continua Fiorindo – le logiche interne si sono completamente trasformate: eravamo abituati a preparare ordini a pallet, oggi prepariamo ordini di 1 o 2 pezzi, piccole scatole, e riceviamo anche 20 ordini in un giorno. Nel frattempo, abbiamo ampliato il numero di referenze: se otto anni fa avevamo 3 finiture, oggi ne abbiamo 12, gestiamo circa 100mila componenti a magazzino e a listino abbiamo 25mila codici”.

La riorganizzazione delle spedizioni

Un cambiamento radicale che ha richiesto una riorganizzazione logistica. “Siamo partiti dal riorganizzare le spedizioni – ci spiega il Direttore Marketing -: all’inizio avevamo un picking manuale da magazzino prodotto finito o un carico dalla produzione che alimentava un sorter, che identificava l’articolo e lo richiedeva. Ciò creava un grosso problema alla base, perché i prodotti venivano realizzati e caricati con tempistiche diverse, con la conseguenza che uno scivolo poteva rimanere occupato per due o tre giorni prima che arrivasse l’ultimo articolo a completamento dell’ordine.

Partendo da questo gap, abbiamo riorganizzato tutta la parte di confezionamento, bufferizzando ogni isola di confezionamento per fare in modo che le isole stesse si tengano in un magazzino interno gli articoli finiti fino al momento in cui il sorter decide che l’ordine è completo e, grazie ad appositi pannelli, richiede il pezzo all’operatore che li può caricare e finalizzare l’invio. Un cambio di passo che ha richiesto a sua volta una riorganizzazione di tutto il magazzino componenti e semilavorati, che abbiamo realizzato con il supporto di Jungheinrich”.

Un magazzino automatico all’avanguardia

“Avevamo un magazzino manuale, gestito a pallet, che però non bastava più, andava ampliato fisicamente. In un primo momento avevamo pensato di utilizzare una scaffalatura porta-pallet anche per la nuova area, anzi il contatto con Jungheinrich era nato proprio da lì: l’idea era quella di introdurre carrelli commissionatori a guida automatica o semiautomatica in un’area a stoccaggio intensivo. Nel mentre abbiamo analizzato la polverizzazione della domanda, che richiedeva la selezione e il prelievo di singole cassette, monoreferenza, nel modo più veloce possibile – continua Fiorindo -. È così che siamo arrivati all’introduzione del magazzino verticale, seguito da un magazzino miniload. Jungheinrich ci è stata di grande aiuto vista la sua vasta esperienza in campo, perché non avevamo idea del potenziale di numeri prelievo/ora piuttosto che delle referenze gestibili, non avevamo l’esperienza per capire le reali esigenze future”.

“Il percorso fatto con il cliente FIMA Carlo Frattini in questi ultimi cinque anni è stato davvero entusiasmante, soprattutto se consideriamo il fatto che nel periodo precedente avevano acquistato da noi giusto un paio di carrelli elevatori, più che sufficienti per il tipo di attività del cliente a quei tempi – intervono Luca Sebastiani, Area Sales Manager Jungheinrich Italiana, e Doriano Venturati, Project Manager Implementation Automation -. Nel 2018 invece c’è stata la svolta: il cliente aveva la necessità di crescere attraverso la realizzazione di un nuovo magazzino e con nostro grande piacere siamo stati scelti per accompagnarli in questo percorso.

L’idea iniziale fu quella di avvalersi di carrelli con guida semi automatica attraverso la Warehouse Navigation, ma, una volta analizzati i flussi dell’azienda in quel periodo e lo sviluppo che invece si attendeva, si è scelto di andare sulla soluzione miniload che in quanto a prestazioni avrebbe sicuramente centrato le esigenze del cliente”.

Gabriella Grillo

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di Settembre 2023 de Il Giornale della Logistica