L’immagine stilizzata di un atleta esultante: è il marchio di Macron, azienda bolognese che ha conquistato un ruolo di primo piano a livello mondiale nella produzione e vendita di abbigliamento sportivo. Macron, infatti, fornisce le divise ad oltre novanta club professionistici in tutto il mondo e a numerosissime società sportive dilettantistiche; veste gli arbitri di calcio in tutte le competizioni europee; e vanta una leadership assoluta nell’abbigliamento dedicato alle squadre di rugby, nel Regno Unito e non solo. La logistica di quasi tutti questi capi – così come di quelli che l’azienda propone al grande pubblico dei consumatori – è gestita tramite un unico centro di distribuzione, realizzato all’interno del nuovo “campus” di Macron a Valsamoggia, nei pressi di Bologna. Il Giornale della Logistica ha recentemente visitato la struttura con l’aiuto di tre manager dell’azienda: Paolo Guizzardi, COO; Matteo Tassetti, CIO, e Fabio Ferrari, Head of Supply Chain.
Spedire tredici milioni di pezzi all’anno
Il centro di distribuzione bolognese è l’unico di Macron, se si esclude una piccola struttura logistica nel Regno Unito. Su di esso, quindi, convergono gli articoli fabbricati da tutti i partner di Macron sparsi per il mondo, e da qui partono tutte le spedizioni. Oltre a servire club professionistici in tutto il mondo e numerosissime società sportive dilettantistiche, il centro di distribuzione ha anche il compito di rifornire 167 negozi monomarca Macron dislocati in più di trenta paesi e oltre ottocento negozi multimarca che vendono i prodotti dell’azienda bolognese. Soltanto alcuni ordini particolarmente voluminosi vengono spediti direttamente dalla fabbrica al cliente finale, ad esempio ad uno specifico club. “Lo stoccaggio centralizzato ci permette di ottimizzarne la gestione, ma ci impone di essere veloci nel prelievo e nella distribuzione”, ha osservato Guizzardi. “L’alternativa sarebbe stata realizzare più centri di distribuzione nel mondo, ma poiché abbiamo circa quindicimila SKU diverse per taglie e colori di cui dobbiamo garantire la disponibilità continua, moltiplicando i magazzini avremmo dovuto moltiplicare anche gli stock raggiungendo un valore immobilizzato insostenibile”.
Il magazzino ha una capacità di 150.000 cartoni e tremila posti pallet. Questi ultimi sono utilizzati per lo stoccaggio di prodotti diversi dai capi di abbigliamento, come palloni e borse. Complessivamente la struttura può contenere circa sette milioni di pezzi, intesi come unità di movimentazione: ad esempio una singola maglia, oppure un pacchetto di cinque paia di calzini. “Lo scorso anno da questo magazzino sono usciti tredici milioni di pezzi e abbiamo un indice di rotazione annua di 2”, ha osservato Guizzardi.
Gestire il forte picco delle vendite estive
Il magazzino – gestito in outsourcing da GXO Logistics – è stato progettato tenendo conto della spiccata stagionalità dell’abbigliamento sportivo. “In gennaio spediamo in media solo tra i diecimila e ventimila pezzi al giorno, mentre in giugno e luglio, nel picco delle vendite per i nuovi campionati, arriviamo a spedire tra gli ottantamila e i centomila pezzi al giorno”, ha spiegato Guizzardi. Le merci che servono a soddisfare il picco estivo vengono accumulate tra gennaio e maggio.
“Per mantenere la flessibilità necessaria a gestire questa stagionalità abbiamo realizzato un magazzino di tipo tradizionale, con un processo di pick&pack ottimizzato negli anni e nel quale l’automazione è applicata alle operazioni di ingresso e uscita delle merci.”, ha chiarito Guizzardi.
Stoccaggio e prelievo dei colli sono effettuati tramite carrelli commissionatori con operatore a bordo, gestiti da un sistema di filoguida che ne controlla direzione e velocità ogni volta che entrano nei corridoi tra le scaffalature. “Con scaffalature alte undici metri questo sistema ci permette di muoverci in totale sicurezza azzerando qualsiasi errore di posizionamento del carrello”, ha sottolineato Guizzardi. “Abbiamo scelto carrelli commissionatori Toyota Material Handling perché sono equipaggiati con batterie al Litio di nuova generazione a basso rischio di incendio. Questo ci ha permesso di fare a meno del locale compartimentato per la ricarica dei muletti; tutti i nostri carrelli stazionano sempre in magazzino anche per le attività di ricarica”.
I vantaggi e i requisiti di un “deposito doganale”
Lo sviluppo delle vendite in aree extra UE e la cosiddetta Brexit, cioè l’uscita del Regno Unito dall’Unione Europea, ha posto a Macron un problema significativo, data la grande importanza che il mercato d’oltremanica riveste per l’azienda bolognese. Poiché la produzione dei capi è svolta da fornitori extracomunitari, Macron avrebbe infatti rischiato una doppia imposizione dei dazi doganali sui prodotti spediti nel Regno Unito: una prima volta al momento dell’importazione in Italia e una seconda volta al momento dell’esportazione verso UK. Per risolvere questo problema, l’azienda ha chiesto ed ottenuto dall’Agenzia delle Dogane e dei Monopoli l’attivazione del regime di deposito doganale per il proprio centro di distribuzione (Bonded Warehouse). Successivamente Macron ha ottenuto lo status di AEOF – Authorized Economic Operator Full. Il deposito doganale garantisce la possibilità di custodire le merci senza essere sottoposte all’imposizione tributaria, in attesa dell’attribuzione della destinazione finale. “Questo ci permette di mantenere in sospensione doganale una quota delle merci che importiamo da varie parti del mondo, quindi per le spedizioni dirette in UK, o più in generale per verso mercati extra UE, le merce esportata allo stato bonded sarà soggetta ad una sola operazione di importazione nel Paese di destinazione, pagando i dazi una sola volta anziché due, e con tempi di sdoganamento molto più brevi”. Grazie a questa soluzione, infatti, i prodotti Macron raggiungono anche il Regno Unito in soli tre giorni. Come ha osservato Ferrari, tipicamente sono le aziende di logistica e trasporti ad avere lo status di AEOF, che è invece raro tra le aziende manifatturiere. “Per ottenerlo occorre avere una struttura adeguata, spazi adeguati, sistemi certificati”, ha osservato Guizzardi. L’iter per la concessione delle autorizzazioni e dello status di AEOF è piuttosto complesso ed è durato mesi: “È iniziato prima della costruzione del magazzino”, ha ricordato Ferrari. “Abbiamo condiviso il progetto con l’Agenzia delle Dogane di Bologna, anche per quanto riguarda l’impianto antintrusione e le modalità operative. L’Agenzia richiede alti standard di affidabilità e solvibilità, motivo per cui il deposito è coperto da fideiussione a garanzia dei dazi e dell’IVA potenzialmente dovuti”, ha precisato Ferrari. L’interazione tra Macron e l’Agenzia delle Dogane avviene tramite l’azienda CAD EUROPOOL, che funge da dichiarante doganale.
Gli snellimenti ottenuti grazie al nuovo ERP
Per quanto riguarda il software, il magazzino di Macron è gestito dal fornitore di servizi logistici GXO per mezzo del WMS Reflex, interfacciato con il sistema ERP aziendale. Il rinnovamento di quest’ultimo – cioè la recente adozione da parte di Macron della soluzione SAP S/4HANA Cloud, su cui ora risiede il ‘master’ dello stock – ha avuto un impatto anche sulle attività del magazzino, consentendo snellimenti e risparmi. In primo luogo, è stato possibile semplificare i controlli sulle merci in ingresso. La soluzione comprende due conveyor che entrano nei container trasportati dagli autoarticolati. Il WMS, che ha ricevuto la lista d’arrivo precedentemente caricata su SAP, verifica la conformità del carico rispetto all’ordine e ne autorizza l’accettazione oppure segnala eventuali difformità. La verifica è oggi effettuata a livello di singolo cartone, non più sul numero totale dei pezzi contenuti complessivamente nell’ordine. Per ottenere questo risultato, i fornitori di Macron ora compilano le loro packing list in modo tale che esse possano essere caricate rapidamente su SAP senza necessità di digitare manualmente tutte le informazioni contenute nella bolla d’entrata. SAP ha consentito anche di ottenere la totale tracciabilità dei prodotti: per ogni singolo cartone è ora possibile risalire al lotto produttivo e alla data di ingresso. Questo, tra l’altro, facilita il controllo e la gestione della qualità attraverso un tracciamento puntuale di lotti e fornitori.
In secondo luogo, l’adozione dell’ERP SAP ha permesso a Macron di assumere il pieno controllo del magazzino per quanto riguarda la scelta – in fase di prelievo – tra prodotti in sospensione doganale e prodotti ‘nazionalizzati’. In passato la scelta era demandata al WMS, cioè a GXO. Con SAP, invece, Macron può ora inviare a GXO gli ordini dei clienti specificando esattamente quali e quanti articoli debbano essere prelevati dall’area dei prodotti in sospensione doganale e quali invece dall’area dei prodotti ‘nazionalizzati’. Questa ottimizzazione permette di ridurre al minimo i casi di doppia imposizione del dazio, e quindi si traduce in un risparmio. Come hanno spiegato Tassetti e Ferrari, il sistema SAP gestisce anche i casi in cui, per mancanza di stock nell’area dei prodotti ‘nazionalizzati’, ad un cliente comunitario vengano inviati prodotti prelevati dall’area dei prodotti in sospensione doganale, che devono quindi prima sdoganati. In questa circostanza SAP calcola il fabbisogno e consente a Macron di informare l’Agenzia delle Dogane di questa operazione di importazione.
Tutte le operazioni di magazzino che richiedono l’elaborazione di informazioni (accettazione di merci in ingresso, prelievo, spedizione di merci in uscita) sono effettuate in modalità paperless, cioè senza necessità di stampare dati su carta. I clienti ricevono le bolle di accompagnamento via email, e possono accedere alle packing list scannerizzando un QR code stampato sui cartoni. Il QR code riportato sul singolo cartone consente di risalire all’intero ordine, anche se questo è composto di numerosi cartoni.
Roberto Frazzoli
Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di giugno 2024 de Il Giornale della Logistica
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