Garantire al cliente esattamente quello che chiede tra decine, centinaia di diverse opzioni concernenti macchine del peso anche di più tonnellate tra pale gommate o cingolate, escavatori di ogni tipo, terne, midi e mini, macchine compatte e macchine per grandi spazi, cantieri edili, lavori in campo aperto o in ambito urbano, demolizioni, costruzione di strade, ponti e ferrovie, interventi sul paesaggio e movimentazione di merci e materiali anche in ambienti duri e difficili, in condizioni talora ostili.

Siamo alla Komatsu di Este (Padova), uno dei quattro stabilimenti europei del Gruppo e a fare gli onori di casa è Gianluigi Moro, in Komatsu dal 1994: Senior Business Analyst e Team Leader, recita l’impegnativo biglietto da visita. Per fortuna l’uomo oltre il manager è empatico, immedesimato nel ruolo (fa parte dell’ICT europeo, 57 persone in tutto) ma cordiale, disponibile, anche se in premessa fa notare con cortesia che se l’intervista dura un’ora al massimo è meglio.

A Este le linee di produzione sono due, capaci di gestire sino a 35 modelli di macchine, ciascuna delle quali composta da una media di 1.000 componenti, dalla vite alla cabina: “il problema – dice Moro – è che la produzione non può mai fermarsi ed è indispensabile garantire la presenza a bordo linea di tutti i componenti nella giusta sequenza, senza errori o sbavature. L’assenza di una singola referenza comporta ritardi e, nei casi più gravi, potrebbe determinare addirittura il fermo della produzione. Per evitare mancanze lavoriamo con piani di produzione semestrali che vengono progressivamente affinati sino alla settimana, al giorno prima. L’imprevisto è sempre in agguato: una commessa urgente, il cliente che cambia idea e ti chiede il sedile riscaldato in luogo di quello standard, un tender vinto nel settore Retail che impone scadenze tassative per produrre e consegnare cento macchine in tempi ravvicinati. Ogni giorno è una sfida e ogni giorno richiede capacità organizzative, flessibilità e resilienza”.

Prendere il toro per le corna

Lo affianca Alessandro Poli, Business Analyst, Functional Specialist area Logistica e Pianificazione della Produzione, a sua volta in Komatsu dal 2011: è lui che affianca Moro al momento di prendere il toro per le corna, a inizi 2019, per aggiornare prassi e procedure, capire se e come fosse possibile gestire i piani di produzione al di là dell’ERP aziendale: “ogni macchina ha una sua configurazione che la rende unica – dice Poli –: il tema è tradurre questa unicità in un processo con componenti forniti talora da casa madre, in Giappone, o da fornitori del Far East con lead time di mesi dall’ordine alla consegna. Ma quello che davvero rappresenta un fattore critico è l’imprevisto, la necessità di aggiornare i piani in pochi minuti, di effettuare simulazioni utili a capire se e come sia possibile modificare i programmi e quindi garantire certezze al cliente per quanto concerne fattibilità e rispetto delle date di consegna”.

La funzione Pianificazione della Produzione, compresa nell’ERP aziendale, non era più sufficiente: “abbiamo attivato a inizi 2019 una software selection internazionale – dice Moro – e l’analisi ci ha portati infine a selezionare una società a pochi chilometri da qui, la MBM di Padova”. La scelta è caduta infatti sulla soluzione GPS dell’impresa padovana, “una soluzione flessibile, potente e agile al tempo stesso – chiosa Alberto Marchetto, partner MBM Italia – e soprattutto in grado, di fronte ad una necessità di riprogrammazione, di rilasciare risposte in tre o quattro minuti al massimo, in luogo delle ore di lavoro dell’ERP tradizionale che, per esempio in Komatsu, erano costretti a far girare di notte per trovare una risposta solo la mattina dopo”.

Governare il cambiamento

Governare il cambiamento è una delle sfide della società moderna, figurarsi se il problema non coinvolge, al di là delle nostre vite, anche una multinazionale del calibro di Komatsu: “il cambiamento rappresenta di per sé un rischio, ma accettarlo e superarlo, trasformarlo in opportunità dipende solo da noi. In Komatsu ci siamo chiesti come fare. La risposta è stata tecnologica”.

Tecnologica e conseguenza di una forma mentis di apertura: “a maggio 2019 prendemmo la decisione di collaborare con MBM, a settembre dello stesso anno i primi pilot, a marzo 2020 il go live” – rievoca Moro. “La decisione – racconta a sua volta Poli – fu conseguente ad un’indagine e ad un confronto approfondito che interessò più aziende e soluzioni a livello internazionale. Contattammo imprese anche gigantesche per dimensioni e approccio. Komatsu era aperta a qualunque soluzione, ferma sugli obiettivi, flessibile sul modo di raggiungerli. Il tema vide la partecipazione anche del nostro headquarter, in Belgio, e dell’intero team ICT di Pianificazione della Produzione”.

“Ricordo bene quel periodo – chiosa Christina Mosele, Sales & Marketing Director di MBM Italia-: essere stati messi a confronto con i maggiori competitors in una software selection internazionale e averla vinta ci ha dato una grandissima soddisfazione”.

Un team comune

Il team comune, creato in sinergia tra MBM e Komatsu (sette persone in tutto, tre lato MBM, quattro lato Komatsu (aree Pianificazione, IT e Acquisti)) si mise subito all’opera traducendo in poche settimane la teoria in pratica, le analisi in atti, le intuizioni in programmi che, sul campo, dimostrano di funzionare al meglio: “abbiamo avuto la soddisfazione – dice Moro – di diventare una best practice a livello europeo. I colleghi di altri plant in Europa stanno analizzando la medesima soluzione e lo steering committee in Belgio l’ha approvata. Sono momenti in cui ti senti fiero di essere italiano”.

Ma i miglioramenti in fase di pianificazione e pronto riscontro alle simulazioni non sono gli unici vantaggi: “il nostro reparto di Ricerca e Sviluppo è sempre all’opera e propone a getto continuo nuove soluzioni, gamme e macchine. Il tema, in tali casi, è verificare come tali implementazioni incidano su tempi e modi dei processi. Con il GPS di MBM in pochi minuti riusciamo a creare scenari, a ridefinire i programmi. E tutto avviene in real time mentre – sino a pochi anni fa – bisognava prevedere giorni di lavoro da parte di personale altamente specializzato che, oggi, si dedica a supervisionare e validare”. E non solo: i dati supportano anche il lavoro delle funzioni collegate, a partire dal commerciale, dal Finance e dal Controllo Gestione.

L’area produttiva

Una visita all’area produttiva di Komatsu è parlante: le attività sono al 100% di assemblaggio di più parti e componenti. Le macchine prendono forma sotto i nostri occhi fase dopo fase grazie a mani esperte che prelevano i componenti e dispongono per il montaggio senza soluzione di continuità.

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di gennaio-febbraio 2021 de Il Giornale della Logistica