Rendere profittevole e molto efficiente un’attività, quella del delivery, solitamente molto complessa e dispendiosa per chi la deve gestire, è l’obiettivo che si sono posti Frisco player che opera nel grocery e-commerce in Polonia e TGW, azienda austriaca presente in 26 Paesi, Italia compresa, attiva nell’automazione del mondo della logistica.

“Frisco è una realtà nata nel 2013 dall’intuizione dei tre giovani fondatori, che hanno pensato a un modello che non prevede negozi fisici, ma solo centri di distribuzione – esordisce Andrea Pezzei, Business Development Manager di TGW – Inizialmente hanno lavorato con tanti piccoli depositi gestiti manualmente e sparsi in diversi punti della città. Poi, con l’aumento dei volumi, si sono rivelate le prime criticità, tra cui i costi di gestione alti, i trasporti e l’inventario non ottimizzati. Nel 2020 hanno quindi optato per centralizzare tutti gli ordini della città di Varsavia, poco meno di 2 milioni di abitanti, in un unico deposito automatizzato”.

Investire nella propria crescita

Una scelta, quella dell’automazione, che ha avuto fin da subito effetti positivi in termini di profitto e di sviluppo dell’organizzazione: “Da quando ha automatizzato il suo centro di distribuzione – sottolinea Andrea Pezzei – il fatturato di Frisco è cresciuto del 15% all’anno, ma quel che è ancora più importante da rilevare è il risultato in termini di Ebitda che registra un incremento del 35%”.

A riprova della decisione vincente, nel 2023 Frisco ha avviato l’implementazione di un altro impianto automatizzato con caratteristiche tecniche molto simili al primo. Anche questo è firmato TGW. “Desideriamo che tutti gli ordini vengano consegnati con la massima precisione e con il massimo livello di qualità – riferisce Grzegorz Bielecki, CEO di Frisco – La soluzione di magazzino proposta da TGW ha aumentato enormemente l’efficienza dei nostri processi logistici, siamo molto soddisfatti”.

 Una soluzione per due piattaforme

 I due centri di distribuzione di Frisco – il primo si trova a 14 chilometri a nord-est dal centro e ha una superficie di 11mila metri quadrati, il secondo si trova a sud della città e ha una superficie di 24mila mq – sono chiamati a gestire un elevato grado di complessità. In primo luogo il numero di referenze, circa 6mila. E poi le quattro temperature: il secco (l’80% dei prodotti), il fresco (il 15%) il refrigerato e congelato (il 5%): “Per supportare la crescita di Frisco, i progettisti di TGW hanno optato per un centro di evasione ordini scalabile e altamente automatizzato – sintetizza Pezzei – Si tratta di impianti che gestiscono 4mila righe ordine all’ora”.

Entrambi i magazzini di Varsavia sono caratterizzati da aree di prelievo automatizzate e manuali ad alta efficienza, postazioni di lavoro ergonomiche, caricamento automatizzato dei contenitori degli ordini nei rack di consegna, carico/scarico rapido dei furgoni, controllo di processo ottimizzato dalla suite software TGW, sistema di merci alla persona o persona alla merce a seconda dell’indice di rotazione della referenza. Ma per capirne meglio la funzionalità, uno sguardo ai flussi è doveroso.

Seguiamo il flusso

La merce arriva nel deposito di Frisco su pallet e viene subito de-pallettizata. Le diverse referenze vengono quindi poste in apposite cassette 650 x 450 mm – a meno che non si tratti di materiale particolarmente ingombrante, per il quale è dedicata un’area di deposito specifica governata dalla logica uomo a merce – e portate dentro al magazzino automatico, il quale prevede 36mila locazioni (saranno 48mila in quel nuovo) da un sistema di convogliamento. I freschi vengono collocati nella corsia a temperatura compresa tra 0 e 4 gradi mentre le altre tre corsie, a temperatura ambiente, ospitano i secchi.

“Il magazzino di Frisco è connotato da una variabilità enorme – osserva Pezzei – Per permettere, al tempo stesso, la maggiore versatilità possibile e tempi rapidi, si è optato per un sistema a Shuttle TGW Stingray, la tecnologia che garantisce maggiore flessibilità perché riesce a prelevare qualsiasi referenza nel minore tempo possibile”. Accanto alla zona inbound è collocata la cella frigo: per i surgelati, pochi rispetto al numero di referenze complessive, il picking è manuale. “Sono talmente pochi che non aveva senso un sistema dedicato”, rileva il Pezzei. Al momento della preparazione dell’ordine, il prelievo avviene con un sistema diverso a seconda dell’indice di rotazione: alle poche referenze alto-rotanti (circa 300) sono state dedicate 8 baie specifiche dove il metodo di prelievo è person to goods. I medi e basso rotanti vengono stoccati nel magazzino shuttle e prelevati con una logica goods-to-person tramite delle stazioni di picking 1:1 (vedi foto) che sono collegate al resto dell’impianto tramite un sistema di convogliamento.

“Una volta completato il prelievo dei medio-basso rotanti – riassume Pezzei – le cassette, prima di andare verso l’uscita, passano alle stazioni degli alto-rotanti, si consolida così l’ordine. Una volta raggiunta la stazione di outbound, un robot antropomorfo le preleva e le mette su dei trolley, i quali saranno poi caricati sui furgoni che provvederanno alle consegne”. Importantissimo, in tutte le fasi, il ruolo dei software: “Il software WMS (Warehouse Management System), di proprietà di TGW, ha un ruolo determinante nella composizione dell’ordine, perché definisce con criterio la sequenza del prelievo, al fine di non danneggiare i prodotti più leggeri e delicati con quelli più pesanti – specifica Pezzei – Anche nella fase di carico dei furgoni l’ordine non è casuale, ma tiene conto del percorso migliore al fine da ottimizzare i tempi e i costi delle consegne”.

Emanuela Stifano

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di Ottobre 2024 de Il Giornale della Logistica