Il magazzino del mese di Unigrà a Conselice: logistica ad alta velocità

Fondata nel 1972 da Luciano Martini, ancora attivo in aziende con il ruolo di presidente insieme al figlio, Gian Maria Martini, amministratore delegato della società, Unigrà si rivolge a tutti i canali del settore alimentare dolciario – industriale, artigianale, retail, Ho.Re.Ca. e anche GDO con il brand Master Martini – con l’offerta di una gamma di materie prime, semilavorati e prodotti finiti sempre più ampia e completa e in grado di soddisfare i più severi standard qualitativi.

Oggi la società è una realtà sempre più internazionale che macina ricavi per oltre 500 milioni di euro, esporta circa il 35% del suo volume d’affari (una quota in crescita costante) grazie a 13 consociate estere, 2 brach e una rete capillare di distributori e importatori in oltre 100 paesi nel mondo.

Un’azienda in crescita

“Dall’iniziale produzione di oli, grassi e margarine, siamo passati nel tempo ad un portfolio prodotti che comprende panne e bevande vegetali, creme idrate, cioccolato e sfarinati per la panificazione, con l’obiettivo di proporci come interlocutori di riferimento per le industrie e i laboratori dolciari” sottolinea Marco Succi, responsabile di produzione -.

L’ampliamento della gamma è il risultato più evidente dei forti investimenti pianificati nel tempo dall’azienda per potenziare i propri sistemi produttivi: “Dal 1997 ad oggi – conferma Massimo Fiori, ingegnere dell’ufficio tecnico – lo stabilimento è più che raddoppiato e questa crescita ha avuto inevitabili ripercussioni di natura logistica.

L’assetto intralogistico attuale appare infatti come una struttura complessa, risultato di un processo di sviluppo continuo che fonda la sua efficienza sulla sinergia dei diversi componenti implementati negli anni e via via calibrati per funzionare in armonia come gli elementi di un’orchestra”.

Da Conselice a tutto il mondo

Quello di Conselice è, attualmente, l’unico polo produttivo di Unigrà (prossimamente saranno attivati stabilimenti in Malesia e Brasile, N.d.A.) e da qui partono i prodotti diretti ai clienti in tutto il mondo.

La società, tramite l’ufficio traffico interno, presidia direttamente l’organizzazione di tutte le spedizioni sul territorio nazionale, affidate a una rete di aziende di trasporto e padroncini fidelizzati, e del 50% di quelle estere, che per la restante metà vengono gestite dai clienti.

Solo per le consegne al canale GDO, Unigrà si appoggia a operatori e piattaforme specializzate, che alimenta con un flusso di pallet interi e da cui partono le consegne ai punti vendita.

Sono una media di 100 i mezzi che quotidianamente escono dallo stabilimento emiliano-romagnolo, carichi di prodotti liquidi alla rinfusa e articoli confezionati su pallet (che corrispondono a circa la metà dei quantitativi evasi), con picchi per i pallettizzati di 60 mezzi al giorno.

“I nostri clienti vanno dalla grande industria alimentare alla pasticceria in centro città” spiega Succi “e compito della nostra logistica è quello di allestire le consegne, con un lead time in AxD, di ordini che possono essere composti sia da pallet interi, sia da carichi misti, anche di pochi codici, con la richiesta di un pezzo per codice.”

Gli ordini che richiedono il picking, e che soddisfano le richieste di tutto il mondo dei clienti bakery e pasticceria in Italia e all’estero, rappresentano circa il 40% del totale.

Il layout del magazzino Unigrà di Conselice visto da Giovanni Mapelli

Un magazzino in continua evoluzione

Dall’introduzione della radiofrequenza alla realizzazione di un magazzino automatizzato, fino all’implementazione di una flotta AGV, ogni “aggiornamento” effettuato nel tempo sul sistema logistico interno è stato pensato per rispondere alla crescita dei flussi da gestire e con l’obiettivo di rendere il processo complessivo sempre più efficiente e ottimizzato.

Nel 2016, la forte spinta data dalla crescita dei volumi produttivi e dall’attivazione di nuovi reparti, soprattutto nell’ala est dell’azienda, ha reso necessario un nuovo passo in avanti del sistema intralogistico.

“Abbiamo deciso di installare un nuovo magazzino automatico per aumentare lo spazio di stoccaggio disponibile, e di dotarci di un sistema automatico inverted monorail installato su un soppalco in quota (fornito dalla piemontese ECS Material Handling) per aumentare sensibilmente la velocità di movimentazione dei colli soprattutto nelle lunghe distanze” spiega Succi.

Alta velocità tra i reparti

La progressiva estensione dei reparti produttivi e, di conseguenza, degli spazi da coprire, ha infatti messo in evidenza una criticità del sistema di movimentazione basato esclusivamente sui veicoli a guida laser: la ridotta velocità di marcia.

“Gli LGV sono efficaci e funzionali sulle brevi distanze, nelle movimentazioni puntuali di fine linea all’interno dei reparti e nelle operazioni di preparazione dei carichi, ma l’aumento richiesto dei ritmi interni ci ha spinto a pensare di implementare qualcosa di nuovo e diverso, almeno per noi.”

La novità riguarda il raddoppio delle superfici di movimentazione con la creazione di un piano in quota, realizzato in carpenteria metallica, sul quale far, letteralmente, “correre” ad alta velocità sulla monorail di ECS (150 metri al minuto) a bordo di 17 navette automotore ECS i pallet in uscita dal nuovo magazzino e diretti alle baie di spedizione.

“Dividere il traffico tra i due livelli – inverted monorail al primo piano, LGV al piano terra – si è rivelata una strategia vincente e ci ha permesso non solo di velocizzare i trasferimenti di materiale ma anche di ottimizzare l’intero processo di logistica interna.”

La collaborazione con ECS Material Handling ha interessato anche la riorganizzazione dell’area di asservimento della spedizione e della zona di picking, spostata al primo piano, alimentata dal nuovo magazzino e gestita lungo 4 postazioni. Il nuovo assetto non solo ha alleggerito il traffico degli LGV a piano terra ma, grazie alla prossimità delle baie di picking al magazzino contenente le giacenze dedicate alla preparazione dei pallet misti, ha portato ad una vera e propria impennata delle performance di allestimento (+35-40%).

Alice Borsani

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di marzo 2018 de Il Giornale della Logistica. Richiedi la copia PDF